内容发布更新时间 : 2024/5/18 3:36:38星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

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产品检验基本知识

一、??????检验基础知识 1、什么是检验（QC）？

定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。 ?2、检验三要素

1)???????产品---?检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC你还应当了解生产流程；

2)???????检验方法---既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；

3)???????检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以，在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场 3、检验职能（作用） 1.???????把关：放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。 2.???????报告：将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量相关人员，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。 ?????报告包括两种形式： 1) 例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等； ???????2)异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等 3.???????反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。 ?????以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导）、改进等。 二、??????检验标准的有关知识 1.???????????检验标准的要素构成 1.1???????检验项目：即产品特性（检验的指标和内容）。这是检验标准最重要的组成部分，一般包括： 1.1.1???????外观：脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、图案的正确性； 1.1.2???????尺寸：板厚、线宽、线径、管脚长度等； 1.1.3???????产品功能如通断（开路和短路）、升降压、发光颜色； 1.1.4???????产品性能如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等； 1.1.5???????包装：内外包装、说明书落地试验 1.2???????检验方式：采取全检还是抽检 1.3??????检验手段：使用什么工具和仪器

1.4??????判断准则：经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量） 1.5试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，

1.6???????引用的文件信息：如AQL标准、国家标准、企业标准等 2.?????????适用的检验标准有哪些？ 1)???????产品检验规范（检验标准书） 2)???????产品图纸、技术规格书 3)???????生产指令说明 4)???????客户订单

5)???????产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标准体系的重要补充；

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6)???????色板（偏通卡）

7)???????抽样标准（GB2828.1-2003）? 三、???????产品检验的分类 1.???????按产品形成的阶段分类：

????????来料检验包括采购物料和委外加工产品的检验。 ?????????过程检验包括首件检查、中间检查和完工检查。 ????????最终检验包括产品检查和出货检查。 2.???????按岗位分工：

???IQC即来料检验，可采取抽检或全检。

??线上QC一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量进行全检； ??IPQC即巡检，目的是控制过程的稳定性。采取抽检，要确定检查频率和抽样量。

??FQC即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。 ??OQC即出货检查，一般采取抽检。 ??QA即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。 ???需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。一般情况下，采用一种也就足够了。如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格。 3.???????生产过程中的检查： ?????首件检查 ???????目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。 ???????数量：一件至若干件。 ???????时机： ???????---批量正式生产前 ---工艺条件变更，包括材料变更 ---工模夹具经过修理 ???????操作：a.由指定人员批准确认 b.样板要标识并签名 c.样板要挂在生产线显着位置，供品管和作业员参照使用。 ????中间检查包括线上QC和巡检。 ?????完工检查产品全部制造过程完成后的检查，包括FQC、OQC和QA。 4.???????按照检查的数量分类： ???100%检验（全检）指对送检产品逐件的全数检查。运用场合包括： ---检验费用较低廉的场合 ---关键的或不稳定工序的质量特性 ---控制失败后的补救措施 l?????抽样检验（抽检）是指从送检产品中抽取部分产品（样本），只对样本进行检查，并依据样本的检查结果对送检产品（批）作出是否合格判断的过程。

2????百分比抽样按一定比例从批中抽取样本。该方法简单容易操作，但不科学。 3??????标准抽样分为计数型抽样和计量型抽样两种，如GB2828。 四、??????????产品检验的步骤

1.???????了解明确检验任务—检查什么产品？引用什么标准？如何检查？ 2.???????收集检验标准，深入完整地了解标准； 3.???????准备并验证检验工具、准备检验记录表格； 4.???????确认检验的方式—是全检还是抽检？

5.???????若为抽检，a.确认产品批的组成方式；b.抽取产品样本。 6.???????实施产品检查； 7.???????判定产品是否合格？

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???????全检：针对单个产品逐一进行判断；抽检：根据样本的结果，对产品批作出判断。 8.???????填写检验记录或报告。

五、??????????产品检验控制系统的策划 1)???????????设置并确定产品质量目标； 2)???????????了解并分析产品制造流程； 3)???????????制订QC工程图； 4)???????????设置检验工作站；

5)???????????确定检验方式—全检还是抽检？ 6)???????????制订产品检验规范（作业指导书）； 7)???????????准备并验证测量设备；

8)???????????培训并配备检验人员；比例3-15% 六、???品质管理的“三检制” ?????自检作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查； ?????互检作业员相互进行产品检查，一般由组长来执行； ?????专检由专职检验人员执行的检查。 七、????品质管理的“三不原则” ?????1.不接收不合格的产品；2.不制造不合格的产品；3.不流出不合格的产品 八、????产品检验记录与报表 不做检验记录的QC不能称之为QC。 1产品检验记录至少应包含如下内容：产品名称、部门或工序、生产数量（或送检数量）、不合格数量及原因。 2记录报表的基本要求：真实准确项目完整责任签名报送及时? 九、检验人员应具备的知识和能力要求 1.?????有较强的责任心 2.???????一定水平的文化程度 3.???????熟悉产品了解制造流程 4.???????具备基本的产品的检验知识 5.?????熟悉产品检验规范，了解标准来源 6.?????有一定的沟通能力 十、??????????检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率 错检是指将合格判定为不合格，漏检是指将不合格判定为合格。 错检率=错检数/检查总数*100% 漏检率=漏检数/检查总数*100% 十一、??产品质量的考核指标及计算方法 ?????产品合格率：合格率=合格品数/检查总数*100% ???产品不合格率：不合格率=不良品数/检查总数*100% ????返工率：返工率=返工产品数/生产总数*100% ?????返修率：返修率=返修产品数/生产总数*100% ???报废率：报废率=报废产品数/生产总数*100%

???客户退货率：客户退货率=客户退货面积总数/送货产品面积总数*100% 十二、??制程质量控制

??????制程也就是生产过程,制程质量控制的目的在于及早发现不合格现象.采取措施.以防止生产过程中大量不合格的产生,防止不合格流入下一道工序,甚至可能装在最终的产品上,以至造成不合格品出厂;

?制程质量?检验可以由质检部门去做,也可由生产部门去做;其6有:

1.?首件检验:指在生产开始时(或上班.下班)及工序因素调整后(换人,换料,设备调整等)对制造的第1--------5件产品进行的检验;首件检验由操作者.检验员共同检验;操作者首先进行自检,合格后送检精心整理