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四辊可逆式粗轧机既可满足板坯精度高的要求，又可保证足够的压下量及较好的板形。

5.2.1 粗轧前立轧机（E1、E2）

该设备安装在粗轧机的进口侧，当粗轧机处于正向轧制时，该立轧机参与对板坯边部的轧制工作，此时两台轧机形成“串联”式轧制。

其主要技术参数： 轧制力：最大为400t；

有效减宽能力：当粗轧机在以五道次轧制200mm，厚低碳钢板坯时，立轧机的总有效减宽量为60mm；

辊子尺寸：辊身直径φ1200～φ1100mm，辊身长度440mm； 立辊间开口度：720～1780mm； 最大轧制速度：175/350m/min；

主传动马达：2台AC1200kw3320/640rpm。 轧辊材质：铬镍耐磨铸铁；

5.2.2 四辊可逆粗轧机（两架）（R1、R2）

四辊粗轧机主要参数： 轧制压力：max4200t；

工作辊尺寸：辊径φ1200～φ1100 mm，辊面长1780 mm； 支承辊尺寸：辊径φ1550～φ1400 mm，辊面长1760 mm； 工作辊最大开口度：270mm； 辊子平衡：采用液压平衡缸；

主传动马达：2台7500kw，转速为40/80转/分的直流马达。 工作辊材质：高铬铸钢； 支承辊材质：合金铸钢。

5.2.3精轧机组（F1～F7）

七台四辊精轧机机座之间以6m的间距串联布置形成了一条七机架连轧精轧机组。每个机座的上下工作辊用一台直流马达通过马达接手、齿轮减速（或齿轮座）以及轧机的主传动轴驱动。 精轧机组主要技术参数：

工作辊：F1～F5 φ750/φ660 mm，辊面长1780 mm； F6～F7 φ700/φ600 mm，辊面长1780 mm；

支承辊：F1～F7 φ1500/φ1370 mm，辊面长1750 mm；

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最大轧制力：F1～F7 42000KN；

工作辊横移：?125mm；

电机参数： 2台7800kW?190/510rpm直流电机； 弯辊力： 3000KN；

工作辊材质： F1～F7 高铬铸钢； 支承辊材质： F1～F7 锻钢；

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第六章 典型产品工艺计算

下面以1Cr18Ni9的计算为例，详述其计算过程，另外二种典型产品的计算数据列于附表2、3中。

6.1 确定轧制方法

此车间采用粗轧和精轧两个阶段轧制，即采用综合轧制方法，先在粗轧阶段轧制六道次，达到产品所需宽度后，再在精轧机中连续轧制七道次。

6.2 粗轧阶段工艺计算 6.2.1 粗轧阶段压下制度

制定压下制度的方法很多，一般有理论方法和经验方法。由于理论方法比较复杂，理论公式本身也有误差，因此，在此选用经验方法，按经验分配压下量后，再进行校核及修订。经验方法简单易行，可通过不断修正最后达到合理化。

粗轧阶段压下量分配原则为：（1）粗轧机组变形量一般要占总变形量的70～85％；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高精轧机组轧出的带坯温度；（3）一般粗轧机轧出的带坯厚度为20～40mm；（4）第一道考虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量，中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制，最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。

精轧机组充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几道，在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。第一架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小，于设备允许的最大压下量；第2～4架，为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低，变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形、厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10～15％左右。

6.2.2 校核咬入能力

粗轧时咬入角一般为15°～22°，低速咬入可取为22°。由

?h＝D（1?cos?）＝87.4mm，故咬入不成问题。

6.2.3 确定各道的轧制速度

可逆式轧制的速度图有两种类型：梯形速度图和三角形速度图。三角形速

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度图的生产率高于梯形速度图的生产率，但采用三角形速度图时，若转速高于电机额定转速，则允许的力矩要降低，当轧件较长时，还可能超过电机的最高转速。因此，粗轧机上轧制的前几道次，轧件较短，一般可采用三角形速度图；粗轧机轧长阶段道次及精轧机所有道次一般采用梯形速度图。本设计粗轧阶段轧件较长，因此采用梯形轧制制度。

根据经验资料取平均加速度a＝40rpm/s，平均减速度为b＝60rpm/s。 粗轧阶段确定咬入转速时，应考虑咬入条件，即为改善咬入条件，可以降低咬入速度。当咬入条件不限制压下量时，咬入转速根据间隙时间确定。第一道待钢时，可以高速咬入，取速度为30rpm，其余各道间隙时间短，可低速咬入，取20rpm，为了节省轧件的返回时间，除最末一道的抛出速度可选用最高抛出速度及30rpm，其它道次的抛出速度都取较小值20rpm。

6.2.4 确定轧件在各道次中的轧制时间

粗轧阶段轧件在每道中的轧制tf由以下几部分组成：道次间隙时间t0（它包括空转加速时间、空转减速时间和停留时间）、升速轧制时间t1、、匀速轧制时间t2、、减速轧制时间t3，即tf＝t0＋t1＋t2＋t3，其中t1＋t2＋t3＝tzh为纯轧时间，它可以根据轧制速度计算出来。对于梯形速度图：

t1＝（n2-n1）/a (6-1) t3＝（n3-n2）/b (6-2)

22n2120Ln22?n12?n1（??）πDabt2? (6-3)

2n2式中： L—为轧件长度；d—为工作辊的直径。 粗轧各道次的轧制时间（单位s）计算如下： 第一道次：

t1＝（30－20）/40＝0.25 t3＝（30－20）/60＝0.17

120?18750302?202302?202（??）3.14?12004060t2?＝7.6

2?30 取t0＝3， tzh＝0.25＋0.17＋7.6＝8 tf＝8.03＋3＝11 第二道次：

t1＝（40－30）/40＝0.25 t3＝（40－20）/60＝0.33

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120?25000402?302402?202（??）4060t2?3.14?1200＝7 2?40 取t0＝3， tzh＝0.25＋0.33＋7＝7.6 tf＝7.58＋3＝10.6 第三道次：

t1＝（40－20）/40＝0.5 t3＝（40－30）/60＝0.17

120?38462402?202402?302（??）3.14?12004060t2?＝9.4

2?40 取t0＝8， tzh＝0.5＋0.17＋9.4＝10.1， tf＝10.1＋8＝18.1 第四道次：

t1＝（50－20）/40＝0.75 t3＝（50－20）/60＝0.5

120?59210502?202502?202（??）4060t2?3.14?1200＝11.4 2?50 取t0＝3，tzh＝0.75＋0.50＋11.4＝12.6 tf＝12.62＋3＝15.6 第五道次：

t1＝（60－20）/40＝1 t3＝（60－20）/60＝0.67

120?80357602?202602?202（??）3.14?12004060t2?＝14.6

2?60取t0＝3， tzh＝1＋0.67＋14.6＝16.3 tf＝16.27＋3＝19.3 第六道次：

t1＝（60－20）/40＝1 t3＝（60－30）/60＝0.5

120?134042602?202602?302（??）3.14?12004060t2?＝20.3

2?60取t0＝3， tzh＝1＋0.5＋20.3＝21.8 tf＝21.8＋15＝36.8 则粗轧总的轧制节奏时间为 t节奏＝109s。

6.2.5 轧制温度的确定

为了确定各道的轧制温度，必须求出逐道的温度降。高温时轧件的温降可按辐射散热计算，因为对流和传导所散失的热量大致可以与变形功所转换的热量抵消。辐射散热所引起的温降可由下列近似公式计算：

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