内容发布更新时间 : 2024/4/28 19:50:06星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

b、采用特制的型钢工具式三角支撑，支立模板，使模板相当稳定。采用“支一行、空一行”的支模形式。支好后的模板符合下列要求：

平面位置：最大允许偏差±5毫米； 高程：最大允许偏差±2毫米；

直线性：用10米直线检查，最大偏差±5毫米；

模板支设前，按现场施工顺序进行测量放线，确保符合测量精度要求。仔细检查钢模板，对弯曲、变形、企口损坏的模板，一律不准使用，使用过程中注意维护，随时检查校正其尺寸及企口等，企口损坏的要及时处理。

施工时确保模板接头紧密, 平顺、无离缝及错台现象。模板支立前先涂刷脱模剂。模板接头和模板与基层间的空隙采用沥青砂填压密实，确保无漏浆现象。

模板的固定分两部分进行，先用U形卡或螺栓将模板连接使之直立，然后用Ф8或Ф10钢筋加工成龙门架20cm固定在高出模板5-8cm的上方，拉上线绳对模板的直线性和高程进行精测校正，校正完毕后再用三角架将模板固定，三角架与模板的连接宜有木契加锁，以便近一步校正模板

钢模纵向连接时，采用螺栓对接。这样既便于安装与拆除，也可调整温度变化和制作上带来的误差，同时，增加摸板的整体刚度，利于机械作业。 ⑷配料

a、搅拌站按由试验室每天开出的施工配合比进行配料。 b、每天检查自动称量设备。

c、严格控制含水量：每班开工前或作业过程中，试验室根据砂和石的含水量或洗过的石的含水量调整配合比的用水量。本工程设计要求道面工程水灰比控制在以内，道肩及防吹坪控制在以内。

d、混凝土中掺外加剂，由专人负责提前配制溶液，按规定用量准确

投入。

e、砼用材料按质量比进行计量配制，其投料的允许偏差为： 水泥：±1%；

砂、石、粉煤灰：±3%； 水：±1%； 外加剂：±2%。

合成纤维，每立方水泥混凝土掺加

f、每台班开拌第一罐时，根据情况增加少量水泥及相应的水和砂，因粘罐损失一部分砂浆，并适当延长搅拌时间。 ⑸人员及工具配备

每个混凝土工作面上应不少于48名工人和一名值班工程师。现场必须满足的设备和工具要求是： 50型以上插入式振捣棒3台（1台备用），铁锹7把（2把备用），截面为30×40cm木行夯一个（仓库备用1个），木行夯上安装振捣器功率不低于千瓦，钢管行夯一个（仓库应备用2个），直径为10-15cm钢滚筒2个（仓库里至少应有1个备用），供抹面工使用的板撑6个，板撑宜用刚度较大的松木制作，板撑厚度应大于6cm、宽度应大于30cm、垫板木块应大于8cm，板撑应能够在承受150kg以上重量时，其最大饶度距混凝土面板最小距离大于2cm为宜。木抹子8把（2把备用），拉毛刷子1把，雨篷100m平整用木耙1-6把，土工布或无纺布备用够当天工作长度使用。48名工人分工如下：持铁锹15名，联合振捣器1名，振捣棒2名，木行夯3名，钢管行夯2名，滚筒4名，看模工1名，持木抹钢抹12名，拉毛2名，盖土工或无纺布4名，值班电工1名，现场领工员一名。为防止作业时遇雨，每个工作面还应准备好防雨篷100m及菜条布100m，夏季防雨篷也是高温时的防晒篷。彩条布严禁有破损漏洞现象。 ⑹拌和

各种材料用量依当日施工配合比由搅拌站微机自动控制。进料程序：一般先将大碎石放在搅拌机料斗的底部，顺次装入砂、水泥（采用气送技术，说明见B）、最后是小碎石。砼搅拌站及料场设在暂设场地内。有足够的堆料场地。

a、投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并符合下列要求：

投入搅拌机中的砂、石料、水泥和水准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及侧面的残余料。采用装置有电脑控制混合料重量、有独立控制操作室、配有计算机自动系统和逐盘打印记录的设施。

混凝土混合料按重量比计算配比，其允许误差为：水泥－±1％，水－±1％，砂、石料－±2％，外加剂－±％。

用水量严格控制。工地试验室根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。

每台班搅拌首盘混合料时，增加适量水泥及相的水与砂，并适当延长搅拌时间。

采用散装水泥时如水泥温度较高，先将水泥储存在储存仓内，待其温度降低到30℃以下才能使用。

b、混凝土混合料搅拌，符合下列规定：

搅拌机装料顺序宜为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间的前15s内全部进入搅拌机鼓筒。

混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。搅拌时间从除水之外所有材料都已进入鼓筒时起算至混合料开始卸料为止。搅拌最短时间，HSZ50双卧轴强制式搅拌机宜不小于60s，搅拌最长时间不得超规定的最短时间的一倍。

混凝土混合料中掺外加剂时，经过试验确定。外加剂按规定的掺用

量准确投入，同时必须搅拌均匀。

每盘搅拌混合料的体积，不得超过在搅拌机上标示的搅拌机的容量。 聚丙烯纤维混凝土搅拌工艺与普通混凝土相同，但须延长搅拌时间，搅拌2～3分钟，一般采用如下工艺：

砂石+水泥+外加剂+聚丙烯纤维先干拌30～60秒，再加水搅拌～2分钟。

c、拌和站气送水泥工艺

气送水泥工艺流程：空气压缩机出来的高压空气，通过气水分离器减压阀，气水分离器，从水泥罐的底部进入主沸腾板气室，通过流化板渗入罐内，使气与物料充分混合形成一种流态化的状态；当罐内压力达到根据输送条件和物料特性而设定的预定值时，出料球阀自动打开，料气混合物一起从出料口流出，在增加器喷入的高压气流的作用下沿输送管道前进，到达卸料点后物料从气流中分离后落入料仓内，压缩空气通过除尘装置排入大气中。

物料流化：粉体气力输送中的功率消耗与输送速度的平方成正比；管道的磨损与输送速度的2～3次方成正比。因此，降低输送速度，提高固气比，进行高浓度输送有很大优越性。

罐内粉体的流化质量对实现高浓度输送起着至关重要的作用，而粉体的流化质量又取决于流化多孔板的结构。流化多孔板的结构形式很多，就喷粉而言有直孔流化喷嘴、旋转喷嘴、填冲式多孔分布板等。这些装置的缺点是流化气体分布不均、流化效果不好、输送不稳定。

本装置采用多孔流化板和专用透气布来保证粉体的流化质量，为高浓度输送创造必要的条件。根据输送煤粉时对流化多孔分布板实验表明，气流速度，湍流强度变化最大的区域仅为H/R=左右。（H为距分布板的距离，R为分布板半径）然而它对粉体流化质量及输送过程的顺利进行都具有决定性的影响。在本装置中，设定喇叭口到流化板的距离50～100mm

之间可调。专用透气布采用化学纤维编制，由多层板状、管状和异形织物构成，透气均匀、尺寸稳定、不漏粉、耐磨耐温耐腐蚀、寿命长。

保证粉体流化质量的主要技术措施：①流化板的操作速度根据输粉量控制在临界流化速度和粉体颗粒沉降速度之间，一般控制在米/秒左右；②通过流化装置使进入罐体的气流均匀、细小、稳定；③调整喇叭口到流化板的距离。通过实验证明，100mm的距离比较理想；④在主流化板的四周附加侧向流化板，并调整主流化板与侧流化板的夹角（＞900），使不断上升和扩大的气泡被分裂成均匀的小气泡，消除了沟流、腾涌和死床现象。

气粉分离：水泥被送到物料仓前，应使气体与水泥完全分离，降低水泥速度，避免对料仓产生较大的冲击并减少环境污染。

采用容积式分离器和透气帆布袋共同完成气粉的分离和除尘。气粉混合料进入容积式分离器后，由于速度降低、体积突然增大，气体从粉体中分离出来；分离出的气体通过透气布袋排入大气，并进一步滤除气体中的粉体颗粒；分离出的粉体进入电子计量仓内。其结构简单、制做方便、体积较小，分离率高（80%～90%）,很适合施工中运输和安装。

d、使用注意事项

根据物料的速度在施工现场进行计量设备的标定，并定期、不定期对计量设备的沉积物进行清理，保证计量的准确。

加强对气泵、管路、水泥大罐的检查，防止漏气并排除其他故障。 向罐中冲气时，空气压力不能超过2MPa。压力过高易产生腾涌和沟流，不利于水泥的流化。

压缩空气，经管道冷缺后，一般含有少量的水份。靠近水泥罐安装气水分离器，并随时检查水气分离器的工作状况，使洁净的空气进入罐内，以延长沸腾床的使用寿命。

罐内每次在注入水泥前要留1吨左右的水泥，防止向罐内注入水泥