内容发布更新时间 : 2024/4/24 6:43:50星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

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张海民 3月总结 1.冲渣

1.1、冲渣工艺流程

新5# 高炉采用冷嘉恒法粒化法冲渣工艺。高炉渣经渣沟进入冲制箱水淬落入粒化塔进行充分冷却，然后渣水混合物经导流槽进入渣水分配器中。系统共设置4套冲制箱，两套粒化塔、两套事故粒化塔。下来的渣水混合物经渣水分配器、缓冲箱落入脱水器筛斗中，通过筛斗中的筛网实现渣水从分离，粒化渣留在筛斗内，水透过筛网流入水槽中。随着脱水器的旋转，筛斗中的渣随着转鼓的旋转徐徐上升，达到顶部时翻落下来进入受料斗成为成品渣，再通过受料斗下出口落到皮带机上。

新五高炉嘉恒法粒化法冲渣工艺法水渣系统示意图

1..2、主要设备性能 1.2.1水泵设备参数见表1。

表1 水泵设备参数 泵 房 （东） （西） （东） 粒化回水泵 （西） （东） （西） 事故渣浆泵 （东） （西） 台数 台数 3 3 2 2 1 1 1 1 总数 6 4 2 2 流量，m3/h 1200 1200 40-42 1100～1600 2500-2800 18 88 400变频 355 扬程，m 28-30 效率，% 88 88 电机功率，kW 185 315 粒化泵 AAAAAA

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回收泵 （东） （西） （东） （西） 2 2 2 2 4 4 150 200 16 40 15 75 循环泵

10.2.2胶带运输机设备参数见表2。

表2 胶带运输机设备参数

皮带机 型号 Z501 Z502 Z503 Z504 Z505 Z506 规格 功率kw 长×宽(m) 12.3×1.4 9×1.4 99.382×1.2 107.56×1.2 8.514×1.4 210.223×1.4 22 22 110 22 110 110 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 900 900 900 900 900 900 带速（M/S） 输送能力(t/h) 1.3、工艺技术规定 1.3.1高炉熔渣

1.3.1.1高炉熔渣温度控制在1450℃左右； 1.3.1.2熔渣不带铁；

1.3.1.3熔渣中不带大块残渣铁和杂物； 1.3.1.4冲渣过程渣流稳定。 1.3.2冲渣水控制标准见表3。

表3 冲渣水的控制标准

炉别 新5#高炉 1.3.3水泵作业

1.3.3.1水量要匹配，保证不溢流、不抽空。 1.3.3.2严格禁止点动操作，以防冲渣水泵灌肠。 1.3.3.3运行过程中需要换泵时，必须先开后停。 1.4、技术操作

1.4.1嘉恒法冲渣技术操作 1.4.1.1冲渣操作

做好一切冲渣准备工作。接到高炉冲渣指令后5分钟内开始冲渣作业。 操作程序如下： 1）启动顺序

每次出铁用水量，t/h 2400 水压，MPa 0.20～0.25 水温，℃ 45 1:7 渣水比 1:8 AAAAAA

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东场：皮带—脱水器—压缩空气、高压水清扫阀—加压泵—粒化泵—粒化回水泵—循环泵

西场：皮带—脱水器—压缩空气、高压水清扫阀—加压泵—粒化泵—粒化回水泵—循环泵

2）保持水量平衡，不抽空、不溢流；

3）高炉打开铁口后，大约30分钟后下渣浸过沙楞，开始冲渣；

4）监视冲渣作业运行情况，出现异常，如沙楞被冲走，要及时停止冲渣作业。 1.4.1.2停止冲渣操作

高炉堵上铁口，冲渣主控室接收高炉停机指令后，确认沟头无红渣后通知相关岗位做停机准备。

操作程序如下： 1）停机程序

东场：粒化泵—粒化回水泵—循环泵—压缩空气、高压水清扫阀—加压泵—脱水器—皮带

西场：粒化泵—粒化回水泵—循环泵—压缩空气、高压水清扫阀—加压泵—脱水器—皮带

2）检查和处理设备缺陷，为下次冲渣作好准备。 10.4.2小冲渣技术操作

当嘉恒法冲渣工艺突然出现设备事故，短时间不能生产时，应迅速启动小冲渣系统转换为另一侧茵芭进行冲渣作业。其具体起停方式如下：

小冲渣启动顺序：

东场：皮带—西脱水器—西压缩气、水清扫—加压泵—西粒化泵—东渣浆泵—西粒化回水泵—循环泵

西场：皮带—东脱水器—东压缩气、水清扫—加压泵—东粒化泵—西渣浆泵—东粒化回水泵—循环泵

小冲渣停机顺序

东场：西粒化泵—东渣浆泵—西粒化回水泵—循环泵—加压泵—西脱水器—西压缩气、风清扫—皮带

西场：东粒化泵—西渣浆泵—东粒化回水泵—循环泵—加压泵—东脱水器—东压缩气、风清扫—皮带

10.4.3冲渣事故水的使用方法：

事故水是为了在冲渣的粒化水突然断水时，防止高炉红渣烧毁冲渣设备设计的。 事故水由事故水阀门调控，事故水阀门是通过气动阀控制的，阀门得电关闭，失电打开，因此，对事故水的使用有如下要求：

1） 系统停电，阀门自动打开；

2） 系统有电，冲渣过程中所有的粒化水全停，阀门通过程序控制打开； 3） 系统缺水但补水还补不够时，人为停事故水阀门电，使事故水打开。 1.5、冲渣系统常见故障及处理见表4。

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