内容发布更新时间 : 2024/12/27 16:48:45星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

ZYW28CNC—219数控弯管机

1、主要技术参数

1.1、 最大弯管规格： φ219×18mm 1.2、 最小弯管规格: φ108 1.3、 最大弯曲半径： R1000mm 1.4、 最小弯曲半径： R100mm

数控弯管机技术方案

1.5、 最大弯曲角度： 190° 1.6、 最大装管长度： 6000mm 1.7、 芯棒油缸行程： 1400mm 1.8、 管材末端最小长度： 1100mm 1.9、 模具中心高度： 110/95mm 1.10、机器工作高度： 1530mm 1.11、弯曲速度C轴： 0-0.5r/min 1.12、夹套旋转速度B轴： 0-2r/min 1.13、小车行走速度Y轴： 0-4m/min 1.14、速度级数（每个轴） 9级

1.15、机器重复精度 C轴： ±0.1° Y轴： ±0.2mm B轴： ±0.2° 1.16、液压系统工作压力： 14MPa

1.17、电机功率： 55KW 2、结构及功能概述：

本机是全自动弯管机，用来生产复杂形状的管件，弯曲头较小，减少了对弯曲工件的干涉。

机器所有三坐标（Y轴、B轴、C轴）都在计算机完全控制下，每轴各有九种运动速度供选择使用。

弯曲角度坐标轴（C轴）由液压伺服比例阀驱动，由CNC控制，由光电编码器和解析器提供位置和速度的反馈，组成闭环控制系统，当弯曲接近完成时，弯曲运动缓冲减速，保证弯曲角度的精确控制。

小车沿机身低摩擦滑轨行驶，进退两个方向的直线运动（Y轴），由交流伺服电机

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通过特制的消隙齿轮、齿条驱动，由CNC控制，由光电编码器和解析器提供位置和速度的反馈，组成闭环控制系统，Y轴运动精度总是由小车返回到机器后面零位，给计算机置零来保证。小车向前到工序装管位置，然后再运动到第一个弯曲位置。机器工作前，系统自动控制小车复位到零位基准点。

弯曲平面回转角度坐标轴（B轴），由交流伺服电机通过一对齿轮驱动，由CNC控制，由光电编码器和解析器提供位置和速度的反馈，组成闭环控制系统，保证弯曲平面回转角度的控制。

该控制系统，具有方便的选屏、编辑、坐标转换和手动调试的功能。该机采用彩色图形进行操作提示，因而操作方便容易掌握。

系统具有自动补偿回弹的编辑功能，当弯管数据和管材的回弹系数与延伸率数据输入后，计算机能迅速自动完成带补偿因素的弯曲数据的编辑与显示，给正确的弯曲管件提供极大的方便。

独特的诊断功能对操作者非常有用，不正确信号输入或操作失误会立即导致系统闭锁，并在屏幕上显示出错误信号，直到已被纠正的数据输入，机器才能正确运转。 2.1. 机器的组成（图2）

全机有机械系统、液压系统、气动系统、电气系统四大系统组成

机械系统是本机的工作机构（图2），由架体、床身、机头、弯臂、链传动、导向、小车芯棒、支杆及模具等部分组成，各部件装配为一个整体，在液压系统、气动系统和伺服电机驱动下，完成本机在弯管工作过程中的夹料、支料、拖料、送料、回转、夹紧、弯管、放松、回程、随动、支承回退等所有机械功能动作。

液压系统由油箱、滤清器、滤油器、泵、阀、油路、油缸及油标等组成，负责向本机提供符合要求的动力油液，在电气系统的控制下，完成分配动力油液，调整油流速度，驱动液压执行元件等工作。

电气系统是本机的控制系统，由操作台、控制柜、传感元件、放大元件及线路组成，完成本机的编辑、计算、分析处理、操作和控制工作。 2.2. 机械系统简介

全机由机械系统、液压系统、气动系统、电气系统、有机联接、组成一个整体机器进行工作。

本系统工作顺序为：弯管工作开始，C轴、Y轴、B轴返回零位，支杆、钳口反推退回，小车前进到工序开始位置，夹头放松待料，由人工把管料喂入夹头口内，操作者按动工作循环按键，机器按程序开始自动弯管。夹头把管料夹紧，导向缸长进把管料限制在弯曲模与压力模之间，小车拖料退回，同时支杆将管料托起。小车退回到程序要求的位置停止，然后再送进第一个弯管位置，待钳口夹紧，导向缸短进，压力模到位后，

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C轴动，弯管至程序要求角度停止，然后钳口放松，导向缸短退；压力模出模，小车向前送至第二弯管位置，B轴回转，把管料旋转至程序要求弯曲平面，然后完成第二次弯管循环动作，直到程序进行完毕，等待下一次的程序循环。弯曲半径的调整是通过是通过手轮的转动来实现的。

机械系统由架体、床身、机头、弯臂、链传动、导向、小车、芯棒、支杆及模具等部件组成，

架体（图3）

架体是由四根支柱、顶板、底板、油箱等件焊接而成的框架式构件，主体部件床身，置于架体之上，液压系统的泵、阀等置于架体之内，气动元件亦在架体上安装，整个机器以架体为支承安装在地基上。形成机器的支承主体。

床身（图4）

床身由中空矩形钢管式构件床身体和铝槽板等零件组成，床身体固定在架体顶面上，铝槽板通过滑轨装在床身上，铝槽板通过手轮作横向移动，以调整弯曲半径位置。横向移动导轨是低磨擦直线轴交流伺服电机，链传动机构等，所以本部件为机器的安装主体。

机头（图5）

机头是本机主运动部件，固定安装在床身体左端，由机头、主轴、链轮、轴承等装配而成，是使管子受力矩作用而弯曲的施力机件，本部件结构小而灵活，为弯曲小而复杂的管件提供了便利条件，运动由链条驱动。

弯臂（图6）

弯曲安装在主轴上，采用键连接与主轴连成一体，跟随主轴一起旋转。在弯曲臂上安有钳口、钳口座、固定座、调节螺杆、滑座、肘杆、连板及夹紧油缸等。肘杆、连板、滑座及弯臂本体，组成一个四连杆机构，通过油缸驱动滑座运动，使装在滑座上的钳口，在弯管时夹紧管件，在放松时，钳口向后退脱离管件，同时向下缩回弯管臂腔内，以利于C轴顺利回程。钳口座、固定座、及调节螺杆为调整弯曲半径所用。

链传动

链传动系由交流伺服电机通过链条、链轮驱动主轴C轴旋转的机构。前链轮采用键盘连接与主轴联为一体。链条的松紧程度，可通过调节螺杆进行调整。

导向（图7）

机构在弯管过程中，承受管子弯曲变形的支反力，同时压力模将管件外侧包容且与之紧贴，跟随被弯的管子同步直线运动，尽量减少管件弯曲时的截面失圆。本机构由导向臂、滑轨、滑块、随动座、随动滑座、压力模、空心长油缸、空心短油缸、丝杆、复位弹簧及随动小气缸组成，导向臂装在机头右侧面时，机器为右弯曲模式，安装在机器对称的左侧面时，机器为左弯曲模式，导向臂上装有滑块，滑块的前进由长油缸和短油

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缸直接驱动，其返回的运动由弹簧推动复位。弯曲半径的调整由丝杆调节。

小车（图8）

小车部件的设计非常巧妙，结构简单、功能完整、运动灵活、使用可靠、重量轻、体积小、维修方便。

本部件为自动弯管机重要的关键部件，负责完成B轴旋转，Y轴送进一步2个坐标轴的精确运动和管料夹持的三种功能动作。

B轴旋转为由交流伺服电机通过一对齿轮齿条驱动，由于采用滚动轴承，所以动转精确灵活可靠。

Y轴送进由交流伺服电机通过齿轮齿条驱动，由于采用低磨擦副直线运动轴承和

圆导轨，所以Y 轴送进灵活可靠。

夹头夹料，由气缸通过肘杆、连杆，驱动锥孔环套进退而实现的，锥孔环套位置可以调整，因此，夹头夹料牢固可靠。

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小车体为铝质铸件，强度高、重量轻、体积小、减少了小车的运动惯量及驱动力，也减轻了滑轨的磨损。

芯棒

本机可安装芯棒装置，在弯管中，芯头相对弯曲中心的位置，对管件曲时的截面失圆十分重要，芯棒超前量过大，会增大弯曲负荷，且有可能拉裂管子，芯棒无超前量效果不佳。最佳位置要综合考虑下列因素：管件壁厚比、芯头与管内壁间隙、弯曲半径、管件材质、芯杆材质等，用户在使用过程中应不断总结经验步掌握。

模具

此弯管机模具由弯曲模、夹紧钳口、推力模、芯头和夹头等组成。

弯曲模由主轴定位套和双键定位在弯臂上与主轴同轴处，为安装方便，从主轴下面用长螺栓拉紧。弯管时模具的半圆与管子外径吻合，其功能是承受弯管扭矩，使管子按照模具半径弯曲形成，并限制管件被弯处的内侧发生截面失圆变形。

钳口:装在弯臂部件的钳口座上，跟随块一起运动，作用是将管子钳紧在模具上的或松开。钳口安装是梯形插入中，用螺钉顶紧即可。注：钳口安装时滑块应处于夹紧状态，以免装错发生事故。钳口的长度应尽可能取小值，以适应管件弯与弯之间的最小直线段。

推力模固定安装在反推部件的随动滑块上，随管子弯曲，被动跟随管子前进，模腔与管外径吻合。其作用是承受管子弯曲变形时的反作用力，并限制管子弯曲时外侧的截面失圆变形。

芯头可采用尖头式硬结构芯头，需增设芯棒动力缩回机构，以使芯头能从弯曲变形的管子中脱出。

夹头采用三爪式结构，根据管径要求配作瓣片镶入三爪内即可。夹头的夹紧力需调整适当。

2.3. 液压系统简介

主液压油箱安装在主机架体内，换向阀集成安装在油箱上。阀控的电路是插入型的，

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