内容发布更新时间 : 2024/12/23 4:56:33星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

基于PLC电机故障诊断系统设计

摘 要： 随着经济的高速发展，现今社会自动化代替人工操作已经不是梦想，PLC可编程逻辑控制器（PLC）是实现自动化操作的基础。一个完善的PLC控制系统不仅仅只是使整个自动化操作系统满足工业自动化控制的要求还可以在自动化生产系统出现故障时及时的对故障进行诊断和处理，保证了生产设备的正常运转。PLC故障的诊断和处理是体现自动化控制系统代替人工操作实现自我诊断和处理的先进化程度，同时也是衡量自动化控制的智能化指标。PLC对于整个系统故障的自我诊断对于工业控制具有较的实用价值。

关键词：PLC电机 故障诊断 系统设计

中图分类号：TM57 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2016）06-0278-02

在当下的工业生产过程中，PLC控制系统在工业智能化的领域被大量的使用，是实现工业自动化控制的中间力量。PLC的完善程度决定着整个自动化操作系统的安全性和可靠性，PLC故障诊断系统它在工业自动化控制中占有举足轻重的地位。

一、电机系统的组成和工作原理

PLC电机系统主要由上位计算机和一套PLC监控系统组

成[1]。上位计算机为用户提供数据、图形和事件的显示。PLC通过外部变送器、互感器和发动机连接完成自动化系统设备的故障信号检测并将这些数据转化为通讯数据传输给上位计算机。上位计算机通过对故障原因进行分析和判断，分析和判断后的结果通过数据传送给人机界面。人机界面给出故障点解释故障的诊断结果，并在人机界面给出相应排除故障的建议。电机故障诊断系统的框架图如下：

当操作人员按下生产系统的开机按钮后，PLC电机故障诊断系统先对断路器的闭合或断开的形态进行判断，如果电机故障诊断系统监测到断路器初始状态为闭合那么电机将无法启动，并且伴随报警，反之则启动成功。电机启动成功的标志是在控制柜上电机的“开/关”指示灯亮起，反之则电机出现故障。在生产设备运行过程中，PLC不停的对电机有可能发生的故障进行循环的检测。如果电机发生相间短路、断相和过负荷以及过电流等故障，PLC迅速的对电机故障做出判断和相应的故障分析并且为操作人员给出排除故障的建议。在关机时，PLC接到关机命令后，断路器跳闸（电机“开/关”指示灯灭），故障声光报警后，按下报警复位按钮进行系统复位完成关机动作[2]。 二、PLC的组成

PLC的组成主要包含：中央处理器、存储器、输入/输出模块、电源、外部设备接口及输入/输出扩展单元等组成。它

们各个元器件的功能如下：（1）中央处理单元（CPU）：CPU是PLC的核心部件，它的主要作用是控制整个自动化系统平稳地运行。它用以执行系统程序并通过运行系统程序来完成所有程序控制、处理及通信等功能。（2）存储器：存储器的主要作用是用来存放系统程序和用户程序。（3）输入/输出模块：输出模块用来将可编程控制器运算后的信息通过机外的执行机构完成工业现场的各类控制。（4）电源：PLC配有开关式稳压电源模块，稳压电源模块用来将外部供电电源转换成PLC内部的CPU、存储器和I/O接口等电气元件工作时所需的直流电源。（5）外部设备接口：外部设备接口是可编程控制器主机实现人-机对话、机-机对话的通道。（6）输入/输出扩展单元：输入/输出扩展单元的作用是当CPU所需的输入/输出点数超出主机的输入/输出单元的点数时，可以通过输入/输出单元的扩展来解决。 三、PLC电机故障诊断分析

PLC在控制装置上利用较多，常常利用PLC强大的功能指令和内部资源来编制检测程序，来提高工作的可靠性和整个系统的灵活性[3]。上位计算机根据现场的数据通过内部逻辑机构进行逻辑推理，找出故障原因并对这些数据通过数据传输到人机界面，并把相应的排除故障的建议提供给操作人员。

1.常见电机发生故障的原因分类