内容发布更新时间 : 2024/7/5 1:15:20星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
【产生原因】
轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时压入板面出现麻点。轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。 【预防与纠正】
保持轧辊冷却水的均匀，加强辊面质量的检查与控制，避免辊面氧化膜脱落。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断。
2．16 辊印(Roll marks)
【定义与特征】
钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长度或其一段区间。 【产生原因】
周期性凸起是由于工作辊或张力辊损伤造成；周期性凹坑是由于工作辊或输送辊粘有异物形成的凸起点引起的。根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。根据其程度和原因的不同，在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。 【预防与纠正】
提高轧制稳定性，采取合理的辊型配置，避免甩尾对轧辊的损伤及头部不规则形状对轧辊、卷取张力辊的冲击，造成异物粘连辊面。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。
2．17 压痕(Extraneous matter rolled-in )
【定义与特征】
金属或非金属外来物的压入会使带钢表面产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于带钢的全长或局部。火焰清理毛边以及切屑（碎屑）主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢全长和全宽的任一点压入。 【产生原因】
在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢表面。 【预防与纠正】
加强板坯的表面清理，去除外来物；加强轧制线上各设备零部件检修后的紧固，及检修后废弃物的清理。
【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。
2．18 纵裂（Longitudinal cracks）
【定义与特征】
轧件表面沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。严重的纵裂会导致轧件断裂。 【产生原因】
在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的横向应力造成。 【预防与纠正】
优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。 【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。
2．19 横裂（Transverse cracks）
【定义与特征】
轧件表面垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。严重的横裂会导致轧件断裂。 【产生原因】
在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。 【预防与纠正】
优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。 【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。
2．20 龟裂（Crazing）
【定义与特征】
轧件表面一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。根据延伸和宽展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的（最初为圆形）。龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。 【产生原因】
当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行变形会出现龟裂。 【预防与纠正】
根据钢种特性，优化加热与轧制工艺。 【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。
2．21 M形缺陷（M—defects）
【定义与特征】
类似夹层的M形舌状缺陷，在热轧带钢中以烧蚀的形式出现，在上下表面都可能出现。 【产生原因】
由于过量磨削的粗糙板坯或由于坯料加热过程中形成的氧化铁皮去除不彻底，导致研磨沟槽，
形成不同程度的M形缺陷。M形缺陷主要出现在含钼的不锈钢、耐酸钢和耐热钢中，特别是在稳定奥氏体钢中。
【预防与纠正】
加强板坯的粗轧除鳞控制。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求不同检查判断。
2．22 穿裂（Massive ruptures）
【定义与特征】
贯穿带钢上下表面的局部裂口，在带钢表面无规则、不连续分布。 【产生原因】
由于塑性变形过大、材料局部应力过大造成。材料局部应力过大通常由诸如裂纹、空洞、夹渣或粗糙压入物等缺陷所引起。另外，轧件几何尺寸的变化、表面机械损伤等也会导致穿裂。 【预防与纠正】
加强轧制稳定性控制，优化轧制数学模型及辊形配置，避免局部拉钢。 【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有穿裂。
2．23 折叠（Laps）
【定义与特征】
不规则的表面材料重叠，可能呈线状、舌状或层状，也可能呈M状，可出现在轧材表面的不同部位。
【产生原因】
板坯表面裂纹、在推钢式加热炉中造成的板坯底面擦伤或其他原因造成的板面受损等初始缺陷在后续的轧制过程中承受过压轧制会形成折叠。此外，也可能是轧制时边部材料流动不均匀（可能重叠至表面）或板坯边部不适当变形、辊型配置不合理、轧辊掉肉引起。 【预防与纠正】
加强设备点检与维护，保证加热炉及轧制线辊道的正常运行，避免擦划板坯；优化轧制工艺，道次变形均匀。 【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有折叠。
2．24 皱折（Fold）
【定义与特征】
一种类似皱纹的重叠，常发生在带钢尾部。
【产生原因】
由于辊型变化、进入精轧的轧件镰刀弯过大或尾部不规则部分过长，在轧制中带钢尾部甩动造成。
【预防与纠正】
合理配置辊型，控制轧制稳定性，避免甩尾。 【鉴别与判定】
肉眼检查，钢板和钢带不得有皱折，缺陷应切除。
2．25 划痕、擦刮伤（Scratches，grooves and gouges）
【定义与特征】
轧件表面的机械损伤，其长度、宽度、深度各异。主要出现在沿轧制方向或垂直于轧制方向上，可能会被轻微压平，且有可能含有氧化铁皮或露出内层金属。高温下的划痕有薄层氧化铁皮，呈黑灰色；常温下的划痕呈现金属光泽或灰白色。 【产生原因】
由于轧件与机械设备部件相对运动出现摩擦而产生。纵向缺陷是在辊道输送带钢时或在卷取和开卷时产生；横向缺陷主要是在钢板横向运动或钢卷从卷取机卸卷时产生。擦刮伤还可能由于未卷紧的钢卷层间相对运动而产生。若轧件在高温时损伤，则在损伤区域就会产生氧化铁皮并在后续工序中被压入，这取决于它在何处生成。擦伤时将产生屑片，或在擦伤处的附近或尾部形成材料堆积。 【预防与纠正】
加强设备点检与维护，保证轧制线辊道的正常运行，避免出现死辊；调整好卷取机的设备参数，避免出现松卷。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断，一般不超过厚度公差之半允许存在。
2．26 带卷边部刮伤（Damaged strip edges）
【定义与特征】
带卷侧边被不同程度刮亮，有时伴有翘起的飞边或细切屑。 【产生原因】
由于卷取时带钢边缘与入口导卫装置的强力接触而产生。 【预防与纠正】
加强导尺的点检与维护，避免磨损过深，对带钢边部造成磨损。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。
2．27 折边（Folded strip edges）
【定义与特征】
某些突出的带圈出现边部加厚、卷边或机械损伤等形式的一种缺陷。 【产生原因】
由于带钢在卷取或传送过程中因侧导卫过强纠偏或卷取不当使一些带圈层突出，并在带卷装卸、运输和存储时形成接触损伤而产生。 【预防与纠正】
加强对板坯料型的控制及卷取设备的正常运行，保证带钢不出溢边及局部塔形，同时要求吊车司机精心操作，避免吊具对溢出部分的损伤。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。
2．28 边部剪切缺陷（Sheared edge defects）
【定义与特征】
从切边、切削飞边和剪切裂纹处发出的飞镖状材料断裂，与板材约成45°角。 【产生原因】
由于剪刃间隙设定不正确、剪刃磨损及碎裂或其他损伤所引起。高强度钢和耐磨钢尤其易产生此类缺陷。
【预防与纠正】
对剪刃按要求进行点检与维护，保证间隙及状态符合标准要求。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断。
2．29 边部粗糙（Rough edges）
【定义与特征】
沿带钢全长一面或上下两面边部粗糙度不同程度的增加，在酸洗或喷砂处理后更清晰可辨。 【产生原因】
由于带钢边部区域轧辊负荷较高，因而轧辊的粗糙度增加，进而引起带钢边部的粗糙。此类缺陷主要出现在不锈钢和耐热、耐酸钢中。 【预防与纠正】
轧辊冷却要均匀，轧制工艺合理，保证轧辊的辊面状态，避免氧化膜的脱落。 【鉴别与判定】
根据标准和使用要求检查判断。
2．30 带钢重叠（Strip folds）