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２款的规定执行。 水下混凝土的浇注
６．３．１８钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。 ６．３．１９水下混凝土的配合比应符合下列规定：
６．３．１９．１水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为
３
１８０～２２０ｍｍ；水泥用量不少于３６０ｋｇ/ｍ；
６．３．１９．２水下混凝土的含砂率宜为４０％～４５％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应＜４０ｍｍ，有条件时可采用二级配；
６．３．１９．３为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。 ６．３．２０导管的构造和使用应符合下列规定：
６．３．２０．１导管壁厚不宜小于３ｍｍ，直径宜为２００～
２５０ｍｍ；直径制作偏差不应超过２ｍｍ，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于４ｍ，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。
６．３．２０．２导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲钣或设置锥形法兰护罩；
６．３．２０．３导管使用前应试拼装、试压，试水压力为０．６～１．０ＭＰａ。 ６．３．２１使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。 ６．３．２２浇注水下混凝土应遵守下列规定：
６．３．２２．１开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为３００～５００ｍｍ，桩直径小于６００ｍｍ时可适当加大导管底部至孔底距离；
６．３．２２．２应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下０．８ｍ以上； ６．３．２２．３导管埋深宜为２～６ｍ，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录；
６．３．２２．４水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
６．３．２２．５控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。 ６．４沉管灌注桩和内夯灌注桩 锤击沉管灌注桩的施工 ６．４．１锤击沉管灌注桩的施工应该根据土质情况和荷载要求，分别选用单打法、复打法、反插法。
６．４．２锤击沉管灌注桩的施工应遵守下列规定：
６．４．２．１群桩基础和桩中心距小于４倍桩径的桩基，应提出保证相邻桩桩身质量的技术措施；
６．４．２．２混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符，桩管与桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符，桩管与桩尖的接触应有良好的密封性； ６．４．２．３沉管全过程必须有专职记录员做好施工记录；每根桩的施工记录均应包括每米的锤击数和最后一米的锤击数；必须准确测量最后三阵，每阵十锤的贯入度及落锤高度。 ６．４．３拔管和灌注混凝土应遵守下列规定：
６．４．３．１沉管至设计标高后，应立即灌注混凝土，尽量减少间隔时间；灌注混凝土之前，必须检查桩管内有无吞桩尖或进泥、进水。
６．４．３．２当桩身配钢筋笼时，第一次混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌混凝土至被顶标高。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需灌入的混凝土量为限，不宜拔得过高。在拔管过程中应有专用测锤或浮标检查混凝土面的下降情况；
６．４．３．３拔管速度要均匀，对一般土层以１ｍ/ｍｉｎ为宜，在软弱土层和软硬土层交界处宜控制在０．３～０．８ｍ/ｍｉｎ；
６．４．３．４采用倒打拔管的打击次数，单动汽锤不得少于５０次/ｍｉｎ，自由落锤轻击（小落距锤击）不得少于４０次燉ｍｉｎ；在管底未拔至桩顶设计标高之前，倒打和轻击不得中断。
６．４．４混凝土的充盈系数不得小于１．０；对于混凝土充盈系数小于１．０的桩，宜全长复打，对可能有断桩和缩颈桩，应采用局部复打。成桩后的桩身混凝土顶面标高应不低于设计标高５００ｍｍ。全长复打桩的入土深度宜接近原桩长，局部复打应超过断桩或缩颈区１ｍ以上。
６．４．５全长复打桩施工时应遵守下列规定：
６．４．５．１第一次灌注混凝土应达到自然地面；
６．４．５．２应随拔管随清除粘在管壁上和散落在地面上的泥土； ６．４．５．３前后二次沉管的轴线应重合；
６．４．５．４复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。
６．４．６当桩身配有钢筋时，混凝土的坍落度宜采用８０～１００ｍｍ；素混凝土桩宜采用６０～８０ｍｍ。
振动、振动冲击沉管灌注桩的施工
６．４．７应根据土质情况和荷载要求，分别选用单打法、反插法、复打法等。单打法适用于含水量较小的土层，且宜采用预制桩尖；反插法及复打法适用于饱和土层。 ６．４．８单打法施工应遵守下列规定：
６．４．８．１必须严格控制最后３０ｓ的电流、电压值，其值按设计要求或根据试桩和当地经验确定；
６．４．８．２桩管内灌满混凝土后，先振动５～１０ｓ，再开始拔管，应边振边拔，每拔０．５～１．０ｍ停拔振动５～１０ｓ；如此反复，直至桩管全部拔出；
６．４．８．３在一般土层内，拔管速度宜为１．２～１．５ｍ/ｍｉｎ，用活瓣桩尖时宜慢，用预制桩尖时可适当加快；在软弱土层中，宜控制在０．６～０．８ｍ/ｍｉｎ。 ６．４．９反插法施工应符合下列规定：
６．４．９．１桩管灌满混凝土之后，先振动再拔管，每次拔管高度０．５～１．０，反插深度０．３～０．５ｍ；在拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位１．０～１．５ｍ以上，拔管速度应小于０．５ｍ/ｍｉｎ； ６．４．９．２在桩尖处的１．５ｍ范围内，宜多次反插以扩大桩的端部断面；
６．４．９．３穿过淤泥夹层时，应当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度，在流动性淤泥中不宜使用反插法。
６．４．１０复打法的施工要求可按第６．４．４条和第６．４．５条执行。 夯压成型灌注桩的施工
６．４．１１夯扩桩可采用静压或锤击沉管进行夯压、扩底、扩径。内夯管比外管短１００ｍｍ，内夯管底端可采用闭口平底或闭口锥底，见图６．４．１１。 略
６．４．１２沉管过程，外管封底可采用干硬性混凝土、无水混凝土，经夯击形成阻水、阻泥管塞，其高度一般为１００ｍｍ。当不出现由内、外管间隙涌水、涌泥时，也可不采用上述封底措施。
６．４．１３桩端夯扩头平均直径可按下列公式估算：
一次夯扩（６．４．１３－１）
二次夯扩（６．４．１３－２） 式中D1、D2——第一次、二次夯扩扩头平均直径； d0——外管内径；
H1、H2——第一次、二次夯扩工序中外管中灌注混凝土高度（从桩底起算）； h1、h2——第一次、二次夯扩工序中外管上拔高度（从桩底起算），可取H1/２，H2/２； C1、C2——第一次、二次夯扩工序中内外管同步下沉至离桩底的距离，可取C1、C2值为０．２ｍ（见图６．４．１３）。
６．４．１４桩的长度较大或需配置钢筋笼时，桩身混凝土宜分段灌注；拔管时内夯管和桩锤应施压于外管中的混凝土顶面，边压边拔。
６．４．１５工程施工前宜进行试成桩，应详细记录混凝土的分次灌入量，外管上拔高度，内管夯击次数，双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工控制依据。 ６．５干作业成孔灌注桩 钻孔（扩底）灌注桩的施工
６．５．１钻孔时应符合下列规定：
６．５．１．１钻杆应保持垂直稳固，位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径； ６．５．１．２钻进速度应根据电流值变化，及时调整；
６．５．１．３钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水，塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。
６．５．２钻孔扩底桩的施工直孔部分应按第６．５．１、６．５．３、６． ５．４条规定执行，扩底部位尚应符合下列规定：
６．５．２．１根据电流值或油压值，调节扩孔刀片切削土量，防止出现超负荷现象； ６．５．２．２扩底直径应符合设计要求，经清底扫膛，孔底的虚土厚度应符合规定。 ６．５．３成孔达到设计深度后，孔口应予保护，按第６．２．５条规定验收，并做好记录。 ６．５．４浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内虚土厚度，扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；浇注桩顶以下５ｍ范围内混凝土时，应随浇随振动，每次浇注高度不得大于１．５ｍ。 人工挖孔灌注桩的施工
６．５．５开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。
６．５．６第一节井圈护壁应符合下列规定：
６．５．６．１井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于２０ｍｍ；
６．５．６．２井圈顶面应比场地高出１５０～２００ｍｍ，壁厚比下面井壁厚度增加１００～１５０ｍｍ。
６．５．７修筑井圈护壁应遵守下列规定：
６．５．７．１护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求； ６．５．７．２上下节护壁的搭接长度不得小于５０ｍｍ； ６．５．７．３每节护壁均应在当日连续施工完毕；
６．５．７．４护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂； ６．５．７．５护壁模板的拆除宜在２４ｈ之后进行；
６．５．７．６发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故； ６．５．７．７同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于５０ｍｍ。
６．５．８遇有局部或厚度不大于１．５ｍ的流动性淤泥和可能出现涌上涌砂时，护壁施工宜按下列方法处理：
６．５．８．１每节护壁的高度可减小到３００～５００ｍｍ，并随挖、随验、随浇注混凝土；
６．５．８．２采用钢护筒或有效的降水措施。
６．５．９挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残碴、积水，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。
６．５．１０浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当高度超过３ｍ时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于２ｍ，混凝土宜采用插入式振捣器振实。 ６．５．１１当渗水量过大（影响混凝土浇注质量时），应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
７混凝土预制桩与钢桩的施工 ７．１混凝土预制桩的制作
７．１．１混凝土预制桩可以在工厂或施工现场预制，但预制场地必须平整、坚实。 ７．１．２制桩模板可用木模板或钢模，必须保证平整牢靠，尺寸准确。
７．１．３钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊或电孤焊，主筋接头配置在同一截面内的数量，应符合下列规定：
７．１．３．１当采用闪光对焊和电弧焊时，对于受拉钢筋，不得超过５０％； ７．１．３．２相邻两根主筋接头截面的距离应大于３５dg，（主筋直径），并不小于５００ｍｍ。
７．１．３．３必须符合钢筋焊接及验收规程。
７．１．４预制桩钢筋骨架的允许偏差，应符合表７．１．４的规定。 预制桩钢筋骨架的允许偏差表７．１．４ 略
７．１．５确定桩的单节长度时应符合下列规定：
７．１．５．１满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力； ７．１．５．２应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。
７．１．６为防止桩顶击碎，浇注预制桩的混凝土时，宜从桩顶开始浇筑，并应防止另一端的砂浆积聚过多。
７．１．７锤击预制桩，其粗骨料粒径宜为５～４０ｍｍ。
７．１．８锤击预制桩，应在强度与龄期均达到要求后，方可锤击。 ７．１．９重叠法制作预制桩时，应符合下列规定： ７．１．９．１桩与邻桩及底模之间的接触面不得粘连；
７．１．９．２上层桩或邻桩的浇注，必须在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的３０％以后，方可进行；
７．１．９．３桩的重叠层数，视具体情况而定，不宜超过４层。
７．１．１０桩的表面应平整、密实，制作允许偏差应符合表７．１．１０的规定。 预制桩制作允许偏差（ｍｍ）表７．１．１０ 略 ７．２混凝土预制桩的起吊、运输和堆存
７．２．１混凝土预制桩达到设计强度的７０％方可起吊，达到１００％才能运输。 ７．２．２桩起吊时应采取相应措施，保持平稳，保护桩身质量。
７．２．３水平运输时，应做到桩身平稳放置，无大的振动，严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替装车运输。
７．２．４桩的堆存应符合下列规定：
７．２．４．１地面状况应满足７．１．１条的规定；
７．２．４．２垫木与吊点应保持在同一横断平面上，且各层垫木应上下对齐； ７．２．４．３堆放层数不宜超过四层。 ７．３混凝土预制桩的接桩
７．３．１桩的连接方法有焊接、法兰接及硫磺胶泥锚接三种，前二种可用于各类土层；硫磺胶泥锚接适用于软土层，且对一级建筑桩基或承受拔力的桩宜慎重选用。 ７．３．２接桩材料应符合下列规定：
７．３．２．１焊接接桩：钢钣宜用低碳钢，焊条宜用Ｆ４３； ７．３．２．２法兰接桩：钢钣和螺栓宜用低碳钢；
７．３．２．３硫磺胶泥锚接桩：硫磺胶泥配合比应通过试验确定，其物理力学性能应符合表７．３．２的规定。
硫磺胶泥的主要物理力学性能指标表７．３．２ 略
７．３．３采用焊接接桩时，应先将四角点焊固定，然后对称焊接，并确保焊缝质量和设计尺寸。
７．３．４为保证硫磺胶泥锚接桩质量，应做到： ７．３．４．１锚筋应刷清并调直；
７．３．４．２锚筋孔内应有完好螺纹，无积水、杂物和油污； ７．３．４．３接桩时接点的平面和锚筋孔内应灌满胶泥； ７．３．４．４灌注时间不得超过两分钟；
７．３．４．５灌注后停歇时间应符合表７．３．４的规定； ７．３．４．６胶泥试块每班不得少于一组。 硫磺胶泥灌注后的停歇时间表７．３．４ 略 ７．４混凝土预制桩的沉桩
７．４．１沉桩前必须处理架空（高压线）和地下障碍物，场地应平整，排水应畅通，并满足打桩所需的地面承载力。
７．４．２桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等决定，也可按表７．４．２执行。 锤重选择表表７．４．２ 略
７．４．３桩打入时应符合下列规定：
７．４．３．１桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为５～１０ｍｍ；
７．４．３．２锤与桩帽，桩帽与桩之间应加设弹性衬垫，如硬木、麻袋、草垫等； ７．４．３．３桩锤、桩帽或送桩和桩身在同一中心线上； ７．４．３．４桩插入时的垂直度偏差不得超过０．５％。 ７．４．４打桩顺序应按下列规定执行：
７．４．４．１对于密集桩群，自中间向两个方向或向四周对称施打； ７．４．４．２当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打； ７．４．４．３根据基础的设计标高，宜先深后浅； ７．４．４．４根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。 ７．４．５桩停止锤击的控制原则如下：
７．４．５．１桩端（指桩的全断面）位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考；
７．４．５．２桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时，以贯入度控制为主，桩端标高可作参考；
７．４．５．３贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击３阵，按每阵１０击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认，必要时施工控制贯入度应通过试验与有关单位会商确