内容发布更新时间 : 2024/5/1 12:27:32星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

4.8.3 施工控制

1 密封膜、排水滤管的种类、规格及性能应符合设计要求。

2 密封膜应粘接牢固，热合加工的搭接长度不得小于15mm；铺设时密封膜要适当放松，表面不得损坏。

3 抽真空作业前应按设计要求检查真空预压装置的布设及密封程度。 4 做好真空度、地面沉降、侧向位移等观测和施工记录。 5 施工过程检测应符合设计要求。

6 当真空预压时间和沉降量达到设计要求时，应根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。

4.9 砂桩、碎石桩

4.9.1 施工准备

1 测量放样，平整地表，清除障碍物。

2 施工前应进行成桩试验，确定施工工艺和参数，试桩数量应符合设计要求且不得少于2根。 3 砂桩桩体用砂应选用一定级配的中、粗、砾砂，含泥量不得大于5%；碎石桩桩体应选用一定级配且未风化的碎石或砾石，粒径宜为20～50mm，含泥量不得大于5%。

4.9.2 成桩施工宜采用振动成桩法或锤击成桩法。振动成桩法宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。砂桩、碎石桩施工工艺流程如图4.9.2所示。

沉原管 测机桩地至机量具加拔管拔面→ → → 设→ → → → → 具放就料 管 下管 处计移样 位 压 理 深位 度 重复循环施工至桩顶 图4.9.2 砂桩、碎石桩施工流程图

4.9.3 重复压拔管法施工

1 机械按设计桩位就位。 2 桩管沉入至设计深度。 3 向桩管内加料。

4 边振动边拔管，拔至设计或试验确定高度。

5 边振动边下压沉管至设计或试验确定高度。

6 停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间为10～20s。 7 重复循环施工至桩顶。 4.9.4 双管法施工

1 机械按设计桩就位。 2 桩管沉入至设计深度。 3 拔起内管，加料至外管内。

4 放下内管至外管内的砂（或碎石）料面上，拔起外管与内管平齐。 5 锤击内外管、压实砂（或碎石）料。 6 重复循环施工至桩顶。 4.9.5 施工控制

1 振动法施工应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填砂量、电机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。

2 锤击法施工应根据冲击锤的能量，控制拔管高度、分段填砂量、贯入度，保证桩体质量。 3 施工中应选用适宜的桩尖结构。当选用活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。

4 当实际灌砂（或碎石）量没有达到设计要求时，应在原位将桩打入，补充灌砂（或碎石）后复打一次，或在旁边补桩。

5 砂（或碎石）桩施工时，砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。

6 质量检测应在施工结束后间隔一定时间进行。饱和黏性土宜为2周，其它土为3～5d。 7 砂（或碎石）桩处理软弱土地基应检验成桩及复合地基质量，其复合地基的承载力应符合设计要求。砂（或碎石）桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应符合设计要求。

8 砂桩2m深度以下桩身密实度必须大于中密状态（N63.5≥10），碎石桩桩身密实度应符合设计要求。 9 砂（或碎石）桩施工允许偏差应按表4.9.5的要求控制。

表4.9.5 砂桩、碎石桩施工允许偏差

序号 1 2 3 4 项 目 桩位（纵横向） 桩身垂直度 桩长 桩径 振动法 锤击法 允 许 偏 差 50 mm 1.5% 不小于设计规定 -20mm +100mm,-50mm 4.10 粉体喷射搅拌桩

4.10.1 施工准备

1 测量放样、平整地表、清除障碍物。

2 在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定试桩配合比。

3 固化剂的种类和规格应符合设计要求，并有产品质量合格证。严禁使用受潮、结块和变质的固化剂。

4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效果。试桩数量不得少于2根。 5 粉体喷射搅拌机械应配置灰量自动记录仪。 4.10.2 粉体喷射搅拌桩施工

1 机械按设计桩位就位。

2 启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气，下沉钻进至设计深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。

3 继续喷粉、钻头反转搅拌提升至桩顶或停灰面，停止喷粉。 4 重复搅拌下沉至设计复搅深度。 5 反钻提升搅拌，直至桩顶。

6 粉体喷射搅拌桩施工流程如图4.10.2所示。

原地面处理 测量放样 钻机就位 送风、启动记录仪 钻进至设计深度 喷粉、搅拌、提升 提升 至停灰面停止喷粉 关闭自动记录仪 复搅至设计深度 提升搅拌至桩顶 钻机移位 图4.10.2 粉体喷射搅拌桩施工流程图

4.10.3 施工控制

1 严禁在没有喷粉的情况下进行提升钻头作业，严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，确保成桩质量。

2 控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。桩头应原位搅拌约2min。

3 当成桩过程中因故停工时，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩长度不得小于1m。

4 随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采

取补桩或其它处理措施。

5 搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。

6 粉体喷射搅拌桩桩体无侧限抗压强度、桩长及桩身均匀性应符合设计要求。 7 粉体喷射搅拌桩桩顶标高应符合设计要求。

8 粉体喷射搅拌桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。 9 钻机成孔和喷粉过程中，应将废弃物回收处理，防止污染环境。 10 粉体喷射搅拌桩施工允许偏差应按表4.10.3的要求控制。

表4.10.3 粉体喷射搅拌桩施工允许偏差

序 号 1 2 3 4 5 6 项 目 桩位（纵横方向） 桩体垂直度 桩长 桩体有效直径 单桩喷粉量 桩体无侧限抗压强度 允 许 偏 差 50mm 1% 不小于设计值 不小于设计值 不小于设计规定 不小于设计值

4.11 浆体喷射搅拌桩

4.11.1 施工准备

1 测量放样、平整地表、清除障碍物。

2 在施工现场取样按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比。

3 固化剂、外掺剂的选用应符合设计要求，并有产品质量合格证。严禁使用受潮、结块和变质的固化剂、外掺剂。

4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效果。试桩数量不少于2根。 5 浆体喷射搅拌机械应配置浆量自动记录仪。 4.11.2 浆体喷射搅拌桩施工

1 机械按设计桩位就位。 2 预搅钻进至设计深度。

3 搅拌头自桩底反转喷浆搅拌提升至桩顶或停浆面。 4 重复搅拌至设计复搅深度。 5 重复搅拌提升至桩顶。

6 浆体喷射搅拌桩施工流程如图4.11.2所示。

原地面处理 测量放样 钻机就位 搅拌钻进至设计深度 喷浆、搅拌、提升 提升 至停浆面 复搅至设计深度 提升搅拌至桩顶 钻机移位 泥浆排泄处理 图4.11.2 浆体喷射搅拌桩施工流程图

4.11.3 施工控制

1 严格控制搅拌机钻进和提升速度、供浆与停浆时间，确保成桩质量。 2 控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。桩端必须原位喷浆搅拌一定时间。

3 成桩过程中，以一次喷浆二次搅拌或二次喷浆四次搅拌为宜。复搅时应避免浆液上冒。 4 成桩过程中，当因故停浆继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于0.5m。若停机超过3小时，应在原桩位旁边进行补桩处理。

5 当钻进搅拌中遇有阻力较大，钻进太慢，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或边输入浆液边搅拌钻进。

6 配制好的浆液不得离析，供浆应连续，固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。 7 随时检查施工记录，评定成桩质量，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。

8 浆体喷射搅拌桩桩顶标高应符合设计要求。

9 浆体喷射搅拌桩桩体无侧限抗压强度、桩长及桩身均匀性应符合设计要求。 10 浆体喷射搅拌桩处理后的复合地基承载力应符合设计要求。

11 钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。 12 浆体喷射搅拌桩施工允许偏差应按表4.11.3的要求控制。

表4.11.3 浆体喷射搅拌施工允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 桩位（纵横向） 桩体垂直度 桩长 桩体有效直径 单桩喷浆量 桩体无侧限抗压强度 允 许 偏 差 50mm 1% 不小于设计值 不小于设计值 不小于设计规定 不小于设计值