内容发布更新时间 : 2024/11/5 22:51:31星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

练习题参考答案及实训项目提示

第4章 压铸件设计

一、判断题

（ × ）1. 为便于压铸成形，压铸件的壁厚应尽可能加大。

（ √ ）2. 一般来说，压铸件的表面粗糙度Ra值与模具型腔表面无关。 （ √ ）3. 压铸模的脱模斜度的作用是便于压铸件顺利出模。

（ × ）4. 压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。

（ × ）5. 确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。

（ √ ）6. 压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。 （ √ ）7. 压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。 （ √ ）8. 同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。

（ √ ）9. 压铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。 （ √ ）10. 要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。 二、填空题

1. 在保证压铸件有足够强度和刚度的前提下，合理的壁厚应设计成 薄壁 和 均匀壁厚 。 2. 当压铸件的尺寸精度与形位公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑 精整加工 。 3. 在填充条件良好的情况下，压铸件表面粗糙度一般比 模具成形表面的粗糙度精度等级 约低两级左右。

4. 消除压铸件内应力的方法是 退火 、 时效处理 。

5. 加强肋的方向应与 金属流充填流动 的方向一致，否则会搅乱金属流，产生内部缺陷。 三、思考题

1. 压铸工艺对压铸件结构的要求主要有哪些？

要 求 要能方便地将压铸件从模具内取出 要尽量消除侧凹、深腔 要尽量减少抽芯部位 要消除模具型芯出现交叉的部位 壁厚要均匀 要消除尖角 说 明 一切不利于压铸件出模的障碍，应尽量设法在设计压铸件时就预先加以消除 内部侧凹和深腔是脱模的最大障碍。在无法避免时，也应便于抽芯，保证压铸件能顺利地从压铸模中取出 每增加一处抽芯，都使模具复杂程度提高，增添了模具出现故障的因素 型芯交叉时，不但使模具结构复杂，而且容易出现故障 当壁厚不均匀时，压铸件会因凝固速率不同而产生收缩变形，并且会在厚大部位产生内部缩孔和气孔等缺陷 减少铸造应力 2. 嵌铸的主要作用及其设计要求有哪些？ 1）嵌铸的主要作用

（1）消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔。

（2）改善和提高压铸件局部性能，如强度、硬度、耐蚀性、耐磨性、焊接性、导电性、导磁性和绝缘性等，以扩大压铸件的应用范围。

（3）对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件，因无法抽芯而导致压铸困难，使用嵌铸则可以顺利压出。

（4）可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工序或将复杂件转化为简单件。 2）嵌铸的设计要求

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练习题参考答案及实训项目提示

（1）嵌件与压铸件本体的金属之间不产生严重的电化学腐蚀，必要时嵌件外表可镀层。

（2）嵌件的形状和在铸件上所处的位置应使压铸生产时放置方便，嵌件定位牢靠，要保证嵌件在受到金属液冲击时不脱落、不偏移。不应离浇口太远，以免熔接不牢，如必须远离者，应适当提高浇注温度。

（3）有嵌件的压铸件应避免热处理，以免因两种合金的相变而产生不同的体积变化后，嵌件在压铸件内松动。

（4）嵌件铸入后，被基体金属所包紧，嵌件应无尖角，周围有足够的金属包层厚度（一般不应小于1.5mm），以提高压铸件与嵌件的包紧力，并防止金属层产生裂纹。 （5）嵌件在压铸件内必须稳固牢靠（防止转动和脱出），故其铸入部分应制出直纹、斜纹、滚花、凹槽、凸起或其他结构，以增强嵌件与压铸合金的结合。

（6）嵌件应进行清理，去污秽，并预热，预热温度与模具温度相近。

（7）同一压铸件上嵌件数不宜太多，以免压铸时因安放嵌件而降低生产率和影响正常工作循环。

第5章 压铸模的结构组成

一、判断题

（ × ）1. 分型面应与压铸件的基准面相重合。

（ √ ）2. 尺寸精度要求高的部位和同轴度要求高的外形或内孔，应尽可能设置在同一半

模（动模或定模）内。

（ √ ）3. 活动型芯侧抽芯机构应尽可能设置在动模内，一般应避免在定模上设置抽芯机

构。

（ √ ）4. 选择分型面时应尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分。 （ × ）5.为简化模具结构，压铸模设计中应优先选用曲面分型。

二、填空题

1. 压铸模一般由（ 定模 ）和（ 动模 ）两大部分组成。合模时，这两大部分沿（分型面）闭合形成型腔，金属液通过（浇注系统）在高压作用下高速充填型腔。 2. 分型面可以与合模方向平行或倾斜，也可以与合模方向（垂直），常见分型面的位置及形状包括（平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、垂直分型面）。

实训项目

一、分型面的评析与选择

(a) 法兰压环类零件 (b) 罩壳类零件 (c) 带喇叭口长管形零件 （d1和d2有同轴度要求） （II—II面要求机械加工）

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练习题参考答案及实训项目提示

0(d) 尺寸20-0.05mm 精度要求高 (e) 尺寸L精度要求高 (f) 尺寸d1和d2 、d1和d3有同轴度要求

（a）优先选择II——II分型面更合理

理由：I——I分型面符合将大部分型腔分置在定模的习惯做法，有同轴度要求的两孔d1和

d2，被分离在动模和定模上，影响铸件精度。应选取使d1和d2两尺寸都在同一半模内的II——II分型面。

（b）优先选择II——II 分型面更合理

理由：带法兰的罩壳类零件，一般选取I——I作为分型面，符合将型腔放置在定模上、型芯

设置在动模上的习惯分型，如果II——II面要求机械加工，为简化铸件修整工作应选II——II作为分型面。选用机加工面作为分型面，容易控制尺寸精度和去除毛刺。

（c）优先选择II——II分型面更合理。

理由：铸件长度与管形直径比值较大，I——I分型面，模具结构简单，由于铸件长，小端成

型条件差。为确保铸件质量，选择II——II分型面，使铸件两端都有较大余地开设溢流槽，有利于模具热平衡，铸件质量较好。

（d）优先选择I——I分型面更合理。

理由：避免分型面影响铸件尺寸精度。尺寸20-0.05 mm 精度要求高，选用I——I分型面，易

于保证精度；如选用II——II分型面，受分型面的影响，难以达到要求。

（e）优先选择II——II分型面更合理

理由：避免活动型芯影响铸件尺寸精度。尺寸L尺寸精度要求高，选用I——I分型面，要由

抽芯机构形成孔A，影响尺寸精度；应选用II——II分型面，有固定型芯形成孔A。

（f）优先选择I——I分型面更合理

理由：铸件尺寸精度要求高的部位应设置在同一半模内。尺寸d1和d2 、d1和d3有同轴度要

求，应设法放置在同一半模内，I——I分型面能满足要求，II——II和III——III分型面不能满足要求。

第6章 浇注系统及排溢系统设计

一、判断题

（ √ ）1.为有利于压射压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。

（ √ ）2.金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。 （ √ ）3.溢流槽一般布置在型腔温度较低的部位。 二、思考题

1. 浇注系统由哪几部分组成？冷压室压铸机与热压室压铸机的浇注系统各有何特点？ 组成----直浇道 + 横浇道 + 内浇道（口） + 余料 冷压室压铸机浇注系统：

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练习题参考答案及实训项目提示

立式---直浇道 + 横浇道 + 内浇道（口） + 余料

卧式---直浇道 + 横浇道 + 内浇道（口）， 余料与直浇道合为一体 全立式---直浇道 + 横浇道 + 内浇道（口）， 余料与直浇道合为一体 热压室压铸机浇注系统：

直浇道 + 横浇道 + 内浇道（口），压室与坩埚直接连通，没有余料。 2. 压铸模有哪几类浇注系统？各适用于哪些压铸件？

按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，压铸模的浇注系统可分为:

侧浇道、中心浇道、直接（顶）浇道、环形浇道、缝隙浇道、多支浇道、点浇道、切线浇道等。 序号 浇注系统类别 01 02 03 04 05 06 07 08 侧浇道 中心浇道 环形浇道 缝隙浇道 多支浇道 点浇道 切线浇道 适合的压铸件 适用于多数形状的压铸件。 包括板类、盘类或型腔不太深的壳体类压铸件。 顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件。 圆筒类或中间带孔的压铸件。 侧壁较高需用较深型腔成型的压铸件。 一模多腔成型的压铸件 外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔（罩壳类）的压铸件。 环形压铸件 直接（顶）浇道 顶部没有孔的筒类或壳体类压铸件（不能设置分流锥）。 3. 一个压铸件是否可以设计几种不同的浇注系统？请举例分析。 参考教材P147-151

4. 举例分析内浇口的设置位置对压铸件质量的影响。 参考教材P134-135

5. 压铸模为什么要开设溢流槽？在什么部位开设溢流槽？

为了提高压铸件质量，在金属液充填型腔的过程中，应尽量排除型腔中的夹杂物、涂料残渣，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液，这就需要设置溢流系统。溢流槽还可以控制金属液的填充流态，弥补由于浇注系统设计不合理而带来的一些压铸缺陷，是压铸模中不可或缺的重要组成部分。

溢流槽多设置在分型面上，也可设置在型腔内，为有效地实现溢流槽的功能，溢流槽设置的部位，通常是金属液最先冲击的位置、最后充填的部位、两股或多股金属液汇流的位置、压铸件局部过厚或过薄的部位等，这些都是容易裹入气体、夹杂或产生涡流的位置。

6. 压铸模为什么要开设排气槽？通常有哪几种排气方式？

排气槽是型腔或溢流槽与大气的连接通道。压铸生产时，金属液的充填速度非常快，型腔的充填时间非常短，型腔中的空气及涂料挥发产生的气体的排除是一个极其重要的问题。排气槽用于从型腔中排出空气及涂料挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。为了使型腔中的气体在压射时尽可能多的被金属液排出，应将排气槽设置在金属液最后填充的部位。

分型面上开设排气槽；利用型芯和推杆间隙设置排气槽；在固定型芯上制出排气沟槽；深腔模具中镶入排气塞。

三、如图6.35所示为接插件压铸件，外缘有凸纹，压铸件不允许有气孔，质量100g，材料为YL117

铝合金。试进行压铸浇注系统分析。

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