水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 下载本文

内容发布更新时间 : 2024/5/7 21:42:15星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程

1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性,更好的在生产中

加以应用,生产出优质的产品,特制定本规程。

2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。 3.职责

3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。 3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。 4.工艺规程 4.1 制作蜡模

4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求,经检验合格后使用。 4.1.2 蜡料应按石蜡:硬脂酸1:1进行配料,融化后加蜡屑机械搅拌成糊状,加入压蜡机内往

模具中注蜡。

4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模,并及时对变形蜡模进行校正,放入冷水冷却,待完

全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作。

4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后,清洗表面油脂,方可与浇冒口组焊。 4.1.5 组焊好的模组,需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。 4.2 制壳

4.2.1 选料面层料浆用320目锆英粉,加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉,粘结剂用模数3.1~3.4,密度为1.30~1.40的40#水玻璃。

4.2.2 选砂面层用80~100目的棕刚玉,二层用40~70目的石英砂,三层用20~40目的石英砂,

四层以后选用10~20目的石英砂。

4.2.3 料浆的配制面层与二层:将水玻璃加水稀释到密度为1.28~1.30,然后加锆英粉,其比例

为1:1.1~1.2(要注意根据气温变化调节比例),进行机械搅拌,再加入清洗剂0.05%,消泡剂0.05%,继续搅拌,时间不少于6小时,静置4小时熟化,再搅拌均匀方可使用。三层过渡层

用密度为1.30~1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉,比例为1:0.5:0.5。加固层同三层,比例略为

调厚一点。

4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定,面层、二层及三层为28~35秒,加固层为

45~50秒。

4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中,上下移动两次,然后提出,用毛刷将

字和死角处的气泡刺破并刷浆,把多余的料浆刷掉,整个模组要求挂浆均匀,无遗漏,五堆积,然后即可挂砂,整个挂浆过程时间不可过长,以免表面自然硬化,而无法挂砂。

4.2.6 撒砂撒砂的动作要快,避免料浆滴落堆积,撒砂要均匀无空白,撒完砂的模组应放在通

风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化,从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。

4.2.7 硬化面层硬化15分钟,二三层硬化15~20分钟,加固层40~60分钟 4.2.8 风干根据实际情况酌情操作,控制“不湿不白”为原则。

4.2.9 模组在硬化时,应注意放气、翻身,保证模组的每一部分都硬化充分。 4.2.10 硬化剂的配制选用纯度95%以上的工业氯化铵加水配制,氯化铵溶液的浓度为22~28%, PH值不大于7.5,温度要求在15~25℃,冬天尽量在10℃以上,当硬化剂溶液使用时间较长,浓度有所降低时,要及时补充氯化铵以增加浓度,PH值大于7.5时,要加入浓盐酸进行调整。

4.3 脱蜡

4.3.1 涂刮好的模组,在停放三到四小时后即可进行脱蜡。

4.3.2 将模组浇口处的杂物清除干净后装入脱蜡框内,待脱蜡水温升至90℃,将框落入脱蜡釜中,注意脱蜡框要离开槽底部100mm左右,随即将气阀关小,水温保持在90~95℃,以免水

的沸腾翻滚,将杂物带入型腔,为了在脱蜡过程中对型壳补充硬化,须在水中加入适量的氯化铵。

4.3.3 待到型壳浇口处不再向上浮蜡时,将脱蜡框升离水面,手工将型腔内的水快速倒出,然

后将型壳倒置放置在干净地面。 4.4 焙烧

4.4.1 脱净蜡的模壳应放置干燥4~6小时,方可入窑焙烧。

4.4.2 模壳焙烧时,浇口向下,先低温烘烤,然后升温焙烧,温度应控制在800~850℃,保温

1~2小时,随炉冷到500℃以下即可出窑等待浇注,模壳在400℃时强度最大,浇注时要注意观

察控制。

4.4.3 模壳在搬运过程中,浇口向下,避免沙粒或其它异物落入型腔,造成夹砂等缺陷。

最古早的也是最傳統的鑄造法為濕砂模鑄造法(GREEN SAND CASTING),也就是常聽人提的(翻砂),

造模所用的砂為砂水黏土填加劑混練而成,以中板模為模型,人力(地模,F1-F4)或自動造模機(DISA,新東)造型,優點為模具便宜,可大量生產,適用大多數金屬,價廉,缺點為尺寸精度差,鑄造表面粗糙

度差.

LOST WAX(脫臘法),歷史也很悠久,為傳統之精密鑄造法,是將所欲成品製成臘模後,反覆沾漿,再

將臘以熱溶出,形成模穴之鑄造法,優點為尺寸精度高,鑄造表面光滑,無分模限制(設計自由度高),

缺點為無法生產大型鑄件,且生產成本高,單價昂貴!