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2．流量控制式同步回路

（1）用调速阀控制的同步回路 两个并联的液压缸，分别用调速阀控制的同步回路。两个调速阀分别调节两缸活塞的运动速度，当两缸有效面积相等时，则流量也调整得相同，若两缸面积不等时，则改变调速阀的流量也能达到同步运动。

用调速阀控制的同步回路，结构简单，并且可以调速，但是由于受到油温变化就以及调速阀性能差异等影响，同步精度较低。

（2）用电液伺服阀控制的同步回路 回路中伺服阀6根据两个位移传感器3和4的反馈信号持续不断地控制其阀口的开度，使通过的流量与通过换向阀2的流量相同，从而保证了两个液压缸获得双向的同步运动。

这种回路同步精度很高，能满足大多数工作部件所要求的同步精度。但由于伺服阀必须通过与换向阀相同的较大流量，规格尺寸要选得很大，因此价格昂贵，适用于两个液压缸相距较远而同步精度又要求很高的场合。

三、 多缸快慢速互不干扰回路

在一泵多缸的液压系统中，往往由于其中一个液压缸快速运动时，会造成系统的压力下降，影响其他液压缸工作进给的稳定性。因此，在工作进给要求比较稳定的多缸液压系统中，必需采用快慢速互不干涉回路。

图6-29所示的回路中，各液压缸分别完成快速、工作进给和快速退回的自动循环。

当开始工作时，电磁阀1YA、2YA断电且3YA、4YA通电时，液压泵12输出的压力油同时与两液压缸的左、右腔连通，两个缸都作差动连接，使活塞快速向右运动，高压油路分别被阀4、阀9关闭。这时若某一个液压缸（如缸6）先完成了快速运动，实现了快慢速换接（电磁铁1YA通电、3YA断电），阀4和阀5将低压油路关闭，所需压力油由高压泵1供给，有调速阀3调节流量获得工进速度。

当两缸都转换为工进、都由泵1供油之后，如某个液压泵（如缸6）先完成了工进运动，实现了反向换接（1YA、3YA都通电），换向阀5将高压油关闭，大流量泵12输出的低压油经阀5进入缸6的右腔，左腔的回油经阀5，阀4流回油箱，活塞快速退回。这时缸7仍由泵1供油继续进行工进，速度由调速阀10调节，不受缸6运动的影响。当所有电磁铁都断电时，两缸才都停止运动。这种回路可以用在有多个工作部件各自分别运动的机床液压系统中。

第五节 液压基本回路故障分析

液压基本回路的故障很多，有由元件本身故障引起的，也有由于回路设计不当造成的，这里就几个典型的故障实例进行分析，希望能起到举一反三的作用。

例1．有一回油节流调速回路，该回路中液压泵异常发热。该系统采用定量柱塞泵，工作压力为26 MPa。系统工作时，回路中各元件工作均正常。经检查，发现油箱内油温为45℃左右，液压泵外壳温度为60℃。另发现液压泵的外泄油管接在泵

的吸油管中，且用手摸发烫。

分析：液压泵的温度较油温高15℃左右，这是由于高压泵运转时内部泄漏造成的。当泵的外泄油管接入泵的吸油管时，热油进入液压泵的吸油腔，使油的粘度大大降低，从而造成更为严重的泄漏，发热量更大，以致造成恶性循环，使泵的壳体异常发热。排除液压泵异常发热的措施，是将液压泵的外泄油管单独接回油箱。另外，还可以扩大冷却器的容量。

例2．某双泵回路中液压泵产生较大的噪声。经检查发现双泵合流处距离泵的出口太近，只有10 cm。

分析：这样在泵的排油口附近产生涡流。涡流本身产生冲击和振动，尤其是在两股涡流汇合处，涡流方向急剧变化，产生气穴现象，使振动和噪声加剧。排除故障的方法是将两泵的合流处安装在远离泵排油口的地方。

例3.有一双泵系统，如图6-30所示。该系统有两个溢流阀，它们的调定压力均是14 MPa，当两个溢流阀均动作时，溢流阀产生笛鸣般的叫声。

分析：溢流阀产生笛鸣般啸叫声的原因，是两个溢流阀产生共振。因为两个阀调定压力一样、结构一样，所以固有频率相同，从而产生共振。排除故障的方法有三个，第一个处理方法是将两个溢流阀的调定压力错开，一个为14 MPa，一个为13 MPa。一般来说，调定压力错开l MPa就可以避免共振。但液压缸工作在13 MPa以下时，液压缸速度由两个泵供油量决定。若缸的工作压力在13 MPa～14 MPa之间时，缸的速度由一个泵的供油量决定。第二个处理方法是用一个大流量的溢流阀代替原来的两个溢流阀，其调定压力仍为14 MPa。第三个处理方法是增加一个远程控制阀3，将远程控制阀与溢流阀远控口相连通。图中阀3的调定压力比阀1、2的调定压力低l MPa以上，并在两上溢流阀的远控口处安装节流元件4、5，用以增加

溢流阀的调压稳定性。

例4．现有如图6-31所示减压回路。图中缸4为工作缸，缸5为夹紧缸。缸5将工 件夹紧后，由缸4带动刀具进行切削加工，加工完毕，发现零件尺寸超差。

分析：现场了解的情况是：溢流阀1调定压力为10 MPa，减压阀3调定压力为3 MPa，缸4的动作循环是快进——切削加工——快退。从压力表6上所见，快进时，只有0.5 MPa。这样，减压阀3的入口压力太低，所以阀的出口压力更低，造成工件窜位。故障排除措施是在缸4的进油路上，安装一个顺序阀2，其调节压力为3.5 MPa，这样不管液压缸4是什么工况，均能保证减压阀工作所需要的进油压力。另外，可以在减压阀3前，安装一个单向阀8，而不安装顺序阀。当缸4压力小于减压回路的压力时，单向阀封死，从而保证夹紧缸5所需的压力。这两个措施对比而言，后者的经济效益更好些。

例5．图6-32为液压平衡回路。该回路要求液压缸工进到位，立刻停止。但操作才发现，当工进到位，换向阀处于中位时，液压缸并不停止，仍向下偏离指定位置一小段距离。碰伤刀具与工件。

分析：该系统中采用○型机能的换向阀。当液压缸加工到位，换向阀处于中位时，因为是○型机能，所以将液压缸无杆腔的压力油封住，在此压力油作用下，液控单向阀被打开，使活塞下降一小段距离，偏离接触开关，这样下次发讯时，就不能正确动作，并将刀具、工件碰伤、造成事故。为排除此故障，可将O型机能换向阀换成Y型即可。

例6．图6-33（a）所示为进油节流调速回路。该回路要求完成快进——加工——快退。希望动作转换时平稳、无冲击、转换时停位准确。但液压缸由加工转为快退时，停位不准确，有瞬时前冲，然后才快退，影响了加工精度，有时还损坏工件与刀具。

分析：该系统出现这个故障是由于油路设计不合理造成的。当液压缸进行慢速加工时，二位四通阀1与二位二通阀2均处于右位。当转为快退时，由于二通阀与