内容发布更新时间 : 2024/11/15 4:20:09星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

E、注射量过多，使模腔内压力过大。 7、银丝纹：

①模具与注塑机方面：不作讲述。 ②原料方面：

A、原料水份是产生水气银丝纹的原因； B、原料受高温降解；

C、脱模剂产生少量挥发性气体。 ③成型操作方面： A、熔体温度过高；

B、熔体在高温下停留的时间过长； C、熔体在模腔中保压时间过长； D、注射速度过快。 8、色泽不均（混色）： ①模具与注塑机方面不讲述； ②原料方面：

A、着色剂的热稳定性差； B、着色剂分散效果不理想；

C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上； D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色； E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。 ③成型操作方面：

A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解； B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔； C、熔体在料筒中停留时间过长；

D、注射和保压时间太长，背压大。 9、光泽不良（暗色）： ① 模具和注塑机方面不讲述。 ② 原料方面：

A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密； B、原料再生料过多；

C、原料中添加剂的分散性能太差； D、原料水分或易挥发物含量过高；

E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。 ③成型操作方面： A、冷却不够；

B、注射速度偏小，压力较低； C、保压时间太短； D、熔体的流动性能差；

E、填充波纤太多，如PA+30%GF。 10、脱模不良（脱模变形）：

①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。 ②原料方面： A、原料中混入异物； B、脱模剂效果不良； C、软质塑件比硬塑件难脱模。 ③成型操作方面：

A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差； B、塑件产生飞边；

C、喷嘴温度过低，冷却时间太短； D、注塑时间和保压时间过长。 11、裂纹和破裂：

① 模具及塑机方面在此不作讲述 ② 原料方面：

A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂； B、原料中加入再生料较多； C、两种不能相熔的组分混合在一起；

D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。 ③ 成型操作方面：

A、注射压力过大，使得残余应力增大； B、保压时间过长；

C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。 12、糊斑（烧焦）：

① 模具及塑机方面在此不讲述。 ② 原料方面：

A、原材料中水分和易挥发物含量过高； B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多； C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。 ③ 成型操作方面： A、注射速度过大； B、熔体的温度高； C、注射压力大。 13、尺寸不符：

① 模具及塑机方面在此不讲述。 ② 原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模； B、水口料添加量及定型剂的添加量。 ③ 成型操作方面：

A、注射压力过小或注射速度过低； B、充模时间和保压时间较短； C、模温过低。 14、气泡和暗泡：

① 模具及塑机方面在此不讲述。 ② 原料方面：

A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、原材料收缩率过大，如PA66； C、再生料过多。 ③ 成型操作方面：

A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出； B、保压时间不足；

C、冷却不均匀或冷却时间不够；

D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。 15、表面混蚀：

大体与光泽不良相似在此不讲述。 16、凹陷（缩水）：

① 模具和塑机方面不讲述。 ② 原料方面：

A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂； B、流动性差，润滑剂太少； C、填充剂少。 ③ 成型操作方面：

A、注射压力过低，速度太慢； B、注射时间和保压时间太短； C、熔体温度和模具温度太高； D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。 17、冷料（冷胶）： ① 模具和塑机方面不讲述。

② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。 ③ 成型操作方面：

A、熔体温度太低，塑化不良； B、模具温度过低和熔体的流动性太差； C、冷胶与混色往往会同时出现。 18、顶白/顶高：

① 模具与塑机方面在此不作讲述。

② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。

③ 成型操作方面： A、注射压力太大；

B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大； C、冷却时间短；