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操作工的六严格

一、严格执行交接班制。 二、严格进行巡回检查。 三、严格控制工艺指标。 四、严格执行操作法（票）。 五、严格遵守劳动纪律。 六、严格执行安全规定。

操作工是化工作业工人的俗称，他们是从事化工产品生产作业的，分布在化工生产作业的各个岗位上从事劳动。他们的工作质量关系到企业的安全和效益。根据生产的客观规律和许多事故分析都说明操作工要保证安全生产必须从六个方面严格把握。

一、严格进行交接班

化工生产绝大多数是连续的，人又不可能不休息而连续劳动。要管好连续性的化工生产，必须将劳动者采取分班次、轮流作业才能完成连续性生产任务。

生产过程有着自己的客观规律，在工艺控制、设备运行、监测手段、生产环境都依自身规律不断变化。每一个班的情况不完全相同，任务也有所区别。一个操作工要完成本班任务，一定要首先了解上一班在工艺控制、设备运行和生产环境变化情况，预知接班后可能出现的情况，本班将采取什么对策需要完成哪些具体工作。因此上下班的工人必须严格交接，使接班者按生产客观情况正确处置，以保证化工生产连续、稳定、安全的进行。所以严格进行交接班是化工生产顺利进行的重要组织措施。

交接班要做到准时、对口、认真。具体要求就是五交、五不交。 1．五交

（1）交本班生产负荷、机组配置情况、工艺指标、产品质量和任务完成情况；原料、燃料和辅助材料消耗和存量情况。（2）交各种设备、仪表运行情况及设备、管道坚固和跑冒滴漏情况。（3）交不安全因素及已采取的预防措施和事故处理情况。（4）交原始记录是否正确完整和岗位辖区内的定置定位、清洁卫生和其他工种在辖区内活动情况。（5）交上级指令、要求和注意事项。

2．五不交

（1）生产工艺有大的波动，生产工艺、设备有异常但情况不清或问题严重应先处理后交接。（2）工具防护器材、消防器材不齐全，不完好不交。（3）岗位秩序和卫生情况不好不交。（4）原始记录不清不交。（5）接班者不认真、不签字不交。

另外，设备由操作方交给检修单位检修，设备检修好后交给生产操作部门使用，都应该输交接手续。如果为认真交接，必定引发事故。

事故案列：

1．1996年7月，上海某农药厂甲胺磷合成工段异构岗位1号反应釜夜班操作工在交接班前未按工艺操作规定将针形阀关闭。接班操作工上岗对情况不清，又未按规定对阀门及现场进行全面检查，操作时又违章，颠倒了备料顺序而造成硫酸二甲酯在硫化磷酰胺前已进入反应釜，导致反应剧烈而爆炸，造成7人灼伤，其中1人重伤，直接经济损失16.2万元。

2．1995年12月，河南省某磷肥厂，成品车间提斗机抓斗螺丝松动。交接班时，1名接班工人不了解情况盲目推上电闸，将在下面修理抓斗的1名检修工挤死。

3．江苏某化工厂一硝化装置停车修理，上一班已将浓硝酸泵交给检修工修理，但与下一班未交接清楚，3名检修工正在修硝酸泵时，下一班工人不了解情况，又不检查盲目将泵开启，大量硝酸喷到检修工身上造成严重灼伤。

4．某化肥厂的锅炉用碳四作燃料，某日碳四燃料由上海运回厂向储罐内卸料，当日未卸完已到下班时间司机即下班回家。第二天另一个司机未向前一天卸料的司机了解情况，没有进行交接，对车的前后也未检查，认为料已卸完盲目发动油罐车向前开，司机觉得车开着费劲就猛踩油门，汽车向前冲击拉断了碳四储罐与输料管连接好的阀门，碳四大量泄漏逸散厂区发生重大爆炸。

由此可见，严格进行交接是多么重要，应该说在化工企业任何一样需要两班或两人以上按时间接替完成的工作都需要认真交接。严格交接的依据，是交接班记录。交接的时间界限是双方在交接记录上签字。签字之后既是下一班工作的开始，又是划分责任时间界限的依据。

二、严格进行巡回检查

巡回检查就是根据岗位工艺特点和设备状况按一定的路线，定期或不定期对工艺指标、设备、电气、仪表、安全附件的运行和保养以及设备、管道的紧固、振动和泄漏等情况进行检查。其目的是工艺变化及时调节处理，发现隐患及时消除或记录报告，发现危及安全的重大问题及时停机保证安全。

巡回检查是化工生产过程客观规律的要求。化工生产的工艺条件和操作程序是不断变化的，操作者要不断根据变化的情况进行调节并且按工艺程序的步骤完成每个阶段的工作；设备的运行也是受工艺变化的影响。本身也在不断磨损、腐蚀、疲劳、松动，这都是连续渐进的过程；生产环境也在变化，主要是其他工种在岗位内作业是否影响生产安全等都要经过巡回检查才能掌握情况发现问题，做好及时、恰当的处理。保证生产顺利进行：

巡回检查是操作工上班的主要工作内容，也是履行岗位责任制的主要手段之一。例如：某化肥厂合成工段工人认真进行巡回检查，在楼下发现循环压缩机出口管高压法兰处漏气，及时报告工长，立即紧急停车，卸压后检查确认是高压管丝扣处开列，避免了一场恶性爆炸事故。

如果不严格进行巡回检查，有变化和问题不能及时发现，错过调节和处理的时机，就会发生本来可以避免的事故或使事故扩大。

如：某化工厂压缩机岗位楼下管道振动，由于无人进行认真检查，振动越来越严重，终于酿成高压法兰被振松，大量高压氢氮气体冲出，使厂房空间很快达到爆炸范围，同时由于喷出的高压气体在管口摩擦产生静电，引起厂房空间爆炸。厂房倒塌，设备、电器、仪表严重烧毁，在场操作工烧伤2人、烧死1人。

又如：1997年12月，广东某化工厂二车间过硫酸钠反应锅内进行过硫酸铵和烧碱复分解反应，反应条件是在不锈钢内，反应温度45℃压力控制—0。092MPa。由于主操作工离岗，反应失控突然爆炸，气浪冲倒墙壁，损坏设备和厂房，一名睡岗的副操作工随二楼倒塌的墙壁掉到一楼地面死亡。可见事故发生时，岗位上无人检查操作变化，无人调节处理。

再如：1997年6 月，山东某石化厂催化车间吸收稳定岗位301吸收塔液位指示仪表失灵，操作工未及时检查发现，导致301吸收塔液位过高带液进入气液分离塔，使高压瓦斯管线携带汽油，操作工排残液时，正值火炬喷下火雨，引燃地面残液，当场烧伤2人，其中1人死亡。

巡回检查的具体内容、巡回检查路线、检查周期、检查方法、检查后的处置都要根据岗位的任务、辖区等实际情况制定。一般由生产车间按统一格式编写，生产技术部门审查批准。工艺指标的控制和设备缺陷已在监控使用的要经常检查列为不定期检查。

三、严格控制工艺指标

化工产品是经经人们操作控制一系列化学反应和物理变化之后生产出来的。化学反应和物理变化需在设备内进行。不同的化学反应和不同条件下的物理变化影响着产品品种、质量、产率、能耗、安全和环保等，同时也对设备提出了相应的要求。反过来说，设备的技术性能也制约着化学和物理变化的条件。

在化工生产过程中，应有一套根据化学反应和物理变化的客观规律和设备当时状况，经优选后确定的最佳反应和运行条件，这就是工艺指标。如：原料纯度、液位、升降温度、压力速率、半产品、副产品及产成品成分、电流、转速、电压等等。严格控制工艺指标，是确保安全生产和收获最大经济效益的保证。具体来说，一是只有严格控制工艺指标，才能保证化工生产连续顺利进行。化工产品的生产往往分几个工序或几个阶段的反应变化过程才能完成。在生产中也往往采用管道化、机械化、连续生产方式。为了确保生产连续顺利进行，各岗位分管的各项工艺指标必须严格执行，因为任何一个岗位的工艺条件波动都会影响前后岗位或前后阶段的工艺条件要求，如果波动过大超过允许范围，就会使生产中断。如氨合成工序要求经过气体精制后H2、N2混合气中CO加CO2之和小于25ppm时，才能进入合成工序，高于25ppm的原料气进入氨合成塔，催化剂有中毒的危险，催化剂一旦中毒，反应温度会大幅度下降使

其暂失活性，而影响正常生产。二是只有严格控制工艺指标，才能取得最佳经济效益。最高产率，最低的消耗和合格的质量，来源于最佳而稳定的工艺条件。高产、低耗、优质对工艺指标控制提出了最严格的要求。工艺指标偏离最佳状态或波动都会影响产率，有的还直接影响质量和消耗。产量的降低同时意味着成本升高，经济效益必然下降。三是只有严格控制工艺指标才能确保安全生产。工艺指标的波动就孕育着事故的发生。有些工艺指标直接关系着生产的安全。例如：

1．

原料纯度不够，杂质超标，常常引发事故

（1） 氯碱生产中，如果入电解槽的盐水含铵超标，会导致液氯中三氯化氮生成，积累后适宜条件就会发生爆炸。

2． 3．

尿素生产中，原料CO2中H2含量超标，加氧量过多，可能造成尾气爆炸。

某省一氮肥厂，检修后开车，造气炉不正常。煤气中氧含量超指标，未严格控制，导致1000m3

气柜爆炸。 4．

加料错误引发爆炸

某化工厂的一台道生炉，在补加联苯醚的过程中，把一桶混在联苯醚桶堆中的一桶酒精加入道生炉，导致道生炉超温超压发生强烈爆炸。

5．

加料过量导致事故

某化工厂五硫化二磷车间，由于操作人员开车前未认真检查，当发现加磷过量时，应急措施不当，磷阀关闭，硫阀未关，连续投硫致使反应剧烈，引起反应锅爆炸，造成4人死亡，1人重伤，6人轻伤和车间全部摧毁。

6．

料比不当引起爆炸

某农药厂锌硫磷混配工段，在进行锌硫磷乳剂混配时，操作工把规定数量的锌硫磷原药和乳化剂投入混配锅，按规定还应加入数百公斤甲苯作稀释剂，由于天气冷甲苯抽送很困难，只加入了50公斤就停止，打算明日再加。由于稀释剂不足，在混配过程中产生的热量无法及时移走，造成局部过热，促使锌硫磷分解放热发生连锁反应，最后锌硫磷大量分解，压力猛升，造成混配锅爆炸 ，击坏厂房，农药到处飞溅，损失重大。

7．

加热时间过长引发事故

某化工厂苯甲酸车间氧化工段，精馏釜夹套中的石蜡（载热体），由于电加热时间太长，超温，造成石蜡爆沸，并从放空管和夹套与釜的接合法兰处喷出，造成3人不同程度烫伤，其中1人抢救无效死亡。

8．

超温、超压事故

某氮肥厂造气车间，违章提高三号煤气炉水夹套的压力，发生爆炸，造成2人死亡，2人重伤，4人轻伤。

广东某化工厂龙脑酯化反应锅岗位，在加料过程中控制失当，规定分5次加料，加到第3次料后，反应温度上升至60℃（工艺指标规定反应温度50~60℃）。按规定应立即采取冷却措施，但操作者没有采取冷却措施，温度继续上升到78℃，操作者才打开冷却水，但温度仍上升，以致常压反