内容发布更新时间 : 2024/12/22 22:35:44星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

一、填空题

1、为了准确地判断数控机床的运动方向，特规定永远假设刀具相对于（静止的工件）坐标而运动。 2、目前，数控编程所采用的格式为（字－地址）程序段格式。 3、用于编写程序段号码的字为（N）

4、尺寸字U、V、W表示增量（相对）坐标，A、B、C表示（ 旋转 ）坐标。

5、数控系统通常分为车削和铣削两种，用于车削的数控系统在系列号后加字母（T）用于铣削的数 控系统在系列号后加字母（M） 二、选择题

1、下列叙述中，（确定机床坐标系），不属于数控编程的基本步骤。

A）分析图样、确定加工工艺过程 B）数值计算 C）编写零件加工程序单 D）确定机床坐标系 2、程序校验与首件试切的作用是（检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求）。 （A）检查机床是否正常 （B）提高加工质量

（C）检验参数是否正确 （D）检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求 3、数控编程时，应首先设定（工件坐标系）。

（A）机床原点 （B）工件坐标系 （C）机床坐标系 （D）固定参考点

三、判断题

1、数控加工的主程序号都是由O××××构成，而子程序由P××××构成。（ × ）

2、M功能不能编程变化量（如尺寸、进给速度、主轴转速等），只能控制开关量（如冷却液开、关， 主轴正、反转，程序结束等）。（ √ ）

3、国际标准化组织ISO规定，任何数控机床的指令代码必须严格遵守统一格式。（ × ） 4、大部分代码都是非续效（模态）代码。（ × ）

四、简答题 1、编制数控加工程序的主要步骤？答：①对零件图加工工艺分析

②数值计算（数学处理）③编写零件加工程序单 ④制备控制介质 ⑤程序校对与首件试切 2、数控编程有哪些种类？分别适合什么场合？ 答：数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。 ①手工编程。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。 ②自动编程。对于一些计算繁琐、手工编程困难，或无法编出的程序采用计算机专用软件编制

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3、什么是续效（模态）代码？什么是非续效（模态）代码？举例说明。

答：代码表中按代码的功能进行了分组，标有相同字母（或数字）的为一组，其中00组（或没标字母） 的G代码为非模态代码，其余为模态代码。非模态代码只在本程序段有效，模态代码可在连续多个程序 段中有效，直到被相同组别的代码取代。

例：如下程序，G00, G01，G02为同组模态代码，在G02出现以前，G01一直有效。 N001 G00 G17 X— Y— M03 M08； N002 G01 G42 X— Y— F—； N003 X— Y—； N004 G02 X— Y— I— J—；

4.数控机床的运动方向是如何确定的？答：为了正确确定机床的运动方向，做了两点假设：一、永远假定 刀具相对于静止的工件而运动。二、假定刀具远离工件方向为坐标正方向。确定坐标（运动）方向的方 法是：①先定Z轴，Z坐标的运动由传递切削力的主轴决定，与主轴轴线；平行的坐标轴即为Z坐标。 Z坐标的正方向为增大工件与刀具之间距离的方向。②再定其他直线轴。另两个直线轴按右手直角坐标系 来判断。③旋转运动A/B/C。分别表示绕X、Y和Z坐标的旋转运动。其正方向按照右螺旋前进的方向。 第2章 数控编程中的工艺分析 一、填空题

1．安排（制定）孔系加工刀具路径的方法有（加工路线最短、加工精度最高）两种。

2．数控加工工艺文件包括（数控加工工序卡、数控刀具调整单、机床调整单、零件加工程序单） 3．对工件进行车削时，若工件的直径为D（mm），则主轴转速n（r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是（v =

nπDm/s）或n=1000V/πD（r/min

600004．切削用量中，对刀具耐用度影响最大的因素是（切削速度） 二、选择题

?0.031、加工?320内孔时，合理的工序是（ C ）。

（A）钻-扩-铰 （B）粗镗-半精镗-精镗 （C）钻中心孔-钻底孔-粗镗-精镗 （D）钻-粗镗-铰。 2、铣削工件内腔时，一般采用立铣刀侧刃切削，铣刀的切入和切出应尽量（ C ）。

（A）沿轮廓曲线内切圆方向 （B）任何方向 （C）沿轮廓切线方向 （D）沿轮廓法向 3、刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，走刀路线是编写程序的依据之一。下列叙述

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中（ D ），不属于确定加工路线时应遵循的原则。

（A）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度；（B）使数值计算简单，以减少编程工作量； （C）应使加工路线最短，这样既可以减少程序短，又可以减少空刀时间； （D）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。

4、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（ A ）及特殊情况特殊处理。

（A）走刀路线最短 （B）将复杂轮廓简化成简单轮廓 （C）将手工编程改成自动编程 （D）将空间曲线转化为平面曲线

5、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（ D ），使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图要求。

（A）容易加工 （B）切削性能好 （C）进/退刀方便 （D）有足够的余量

6、切削用量的选择原则是：粗加工时，一般（ A ），最后确定一个合适的切削速度v。 （A）应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f （B）应首先选择尽可能小的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f （C）应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较小的进给量f （D）应首先选择尽可能小的背吃刀量ap，其次选择较小的进给量f 三、判断题

1、数控车床既可以按装夹顺序划分工序，又可以按粗、精加工划分工序。（ √ ）

2、铣削加工型腔时，内腔圆弧半径越小，限制所用的刀具直径越小，加工时的切削效率越低，但零 件的加工精度会提高。（ × ）

3、型腔加工时，采用行切法加工效率最高，但型腔的加工质量最差。（ √ ） 4、数控机床目前主要采用机夹式刀具。（ √ ） 5、对刀点和换刀点通常为同一个点。（ × ） 四、简答题

1、按“定位精度最高”的原则制定孔系加工工艺路线的目的是什么？

答：加工路线定位精度高，可消除进给机构反向间隙的影响，提高孔系的定位精度。 2、设计螺纹加工刀具路径时，为什么要留引入?1、引出距离?2？

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答：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离δ1和超越距离δ2。 3、什么是刀位点？它有何作用？举例说明。

数控加工中控制刀具运动轨迹的点为刀位点，不同刀具其刀位点不同，可转位车刀的刀位点为刀尖圆弧中心，立铣刀为刀具回转中心与端面交点处，钻头的刀位点在钻尖处，球头刀的刀位点在球心位置。 4、在铣削加工轮廓时，为什么经常采用切向切入、切向切出的辅助程序段？在对零件的轮廓进行加工时，为了保证零件的加工精度和表面粗糙度要求，应合理设计进退刀路径，所以尽量选择切向进、退刀。 五、综合题1、分别按“加工路线最短”和“定位精度最高的”原则编排图所示零件的孔系刀具路径。

加工路线最短 N10 G54 S800 M03 T01 N20 G00 X0 Y0 X-10 Y20

Z5

G91 G81 G99 X30 Z-10 R5 K5 X15 Y 15 X-30 K4 X-15 Y15

X30 K4

X15 Y15

X-30 K4 X-15 Y 15 X30 K4 X15 Y15

X-30 K4

X-15 Y15 X30 K4

X15 Y15

X-30 K4 X-15 Y15 X30 K4

加工精度最高 N10 G54 S800 M03 T01 N20 G00 X0 Y0 X-10 Y20

Z5

G91 G81 G99 X30 Z-10 R5 K5 X－105 Y 15 X30 K4 X-135 Y15

X30 K4

X－105 Y15

X30 K4 X-135 Y 15 X30 K4 X－105 Y15

X30 K4

X-135 Y15 X30 K4

X－105 Y15

X30 K4 X-135 Y15 X30 K4

X15 Y15

X-30 K4 GOO X0 Y0 Z100

M02

X－105 Y15

X30 K4 GOO X0 Y0 Z100 M02

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2、根据图2.2、图2.3、图2.4所示零件的技术要求，编制该零件的数控加工工艺卡片，列出刀具卡片。

图2.2 典型车削零件

答：该零件加工需要二次装夹完成。

工序号 1 工步号 1 2 3 4 5 6 2 1 2 3 4 5 工步内容 车端面、车外圆 钻中心孔 钻底孔 扩孔 精车外圆 镗孔 车端面 钻中心孔 外轮廓粗加工 外轮廓精加工 切退刀槽 刀具规格 95°粗车刀 φ4 φ18 φ24 95°精车刀 95°粗车刀 φ4 95°粗车刀 95°精车刀 B=4 第 5 页 共 27 页

装夹方式 三爪卡盘 备注 手动 手动 手动 三爪卡盘 手动