内容发布更新时间 : 2024/11/16 17:51:27星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
一、松木桩施工方案 1、施工工艺流程
测量放线→挖、填工作面 →桩位放样 → 打松木桩→锯平桩头→毛石嵌桩及C15砼垫层施工→承台施工
2、施工准备
（1）木桩采购及存放
①木桩主要在当地木材市场采购，采用汽车运到工地现场仓库；木桩采购时应注意桩长应略大于设计桩长。所用桩木须材质均匀，不得有过大弯曲之情形。木桩首尾两端连成一直线时，各截面中心与该直线之偏差程度不得超过相关规定；另桩身不得有蛀孔、裂纹或其它足以损害强度之瑕疵。
②木桩之吊运、装卸、堆置时，桩身不得遭受冲击或振动，以免因之损及桩身。木桩于使用时，应按运抵工地之先后次序使用，同时应检查木桩是否完整。木桩储存地基须坚实而平坦，不得有沉陷之现象，避免木桩变形。
（2）打桩前，松木桩表面涂两层热沥青防腐，桩顶先截锯平整，其桩身需加以保护，不得有影响功能之碰撞伤痕。
（3）松木桩的制作
①桩径按设计要求严格控制 ，且外形直顺光圆； ②小端削成 30cm 长的尖头，利于打人持力层；
③待准备好总桩数 80 ％以上的桩时，调入挖掘机进行打桩施工，避免挖掘机待桩窝工； ④严禁使用沙杆等其他木材代替松木。 3、测量放样
松木桩施工前，由测量人员依据设计图纸进行放样，确定每个木桩打设桩位，采用测量用木桩予以标记。
4、挖掘机打桩流程
①挖掘机就位，为了使挤密效果好，提高地基承载力，打桩时必须由基底四周往内圈施打 ②选择正确桩长的松木桩，并扶正松木桩，桩位按正方形布置； ③将挖掘机的挖斗倒过来扣压桩至软基中；
④按压稳定后，用挖斗背面击打桩头，直到没有明显打人量为止，确保松木桩垂直打入持力层； ⑤严格控制桩的密度，确保软基的处理效果。
5、锯平桩头
①根据设计高度控制锯平桩头后的标高。
② 桩头应离淤泥顶面 0.6m 左右，其中 0.3m 抛片石， 0.2m 插入基础砼，与之凝为一体。 6、桩间抛片石 抛入 30 cm 厚片石，通过其与松木桩之间的嵌挤作用，能较好地将基础砼与淤泥隔开来，使基础砼不会因淤泥的影响而降低强度。抛片石时，对称均衡分层抛，每层先抛中间，后抛外侧，使桩成组并保持正确位置，另外一边抛毛石，一边适当填入石渣，使桩顶区嵌石密实，然后在此基础上可以做100mm厚C15砼垫层。
7、打松木桩应着重控制的质量要求
①桩位偏差必须控制在小于等于D/6-D/4中间范围内，桩的垂直度允差﹤1%。 ②在打桩时，如感到木桩入土无明显持力感觉时应向设计、监理及时汇报。 ③打桩线路注意从外往中间对称打，但要防止桩位严重移动。
④按设计图所示，于地面标定木桩之预定打设位置，并经监理工程师检查合格后方可进行打桩。
⑤打桩过程中，如遇坚硬地层或触及地下障碍物，以致不能打至预定深度时，应报请监理工程师及设计确定处理方式。并列入施工纪录，不得任意截断桩体。 二、浆砌块石挡墙施工方案
1、浆砌块石挡墙
（1）本挡墙工程以块石用M10砂浆砌筑，块石标号应不小于30号，块石砌体所用水泥、砂、水等材料，应满足相关的规定。
（2）块石在使用前将表面泥土、水锈、清洗干净；砌筑第一层砌块时，应先将基底表面清洗，再做浆砌筑。
（3）砌墙时应两面挂线（即外露面和隐蔽面），外面线应经常校正线杆免出误差。
（4）挡墙每15米设一道沉降缝，宽20mm，缝内嵌沥青木丝板，墙背贴一层宽500宽土工布（长丝无纺布U-300，纵向抗拉强度>520N/5cm,伸长率50-70%）后再夯填粘土500厚，500宽。沉降缝垂直度控制，基础、墙身、克顶应通缝。
（5）墙身砌筑前，按规范设沉降缝，沉降缝的位置上按坡度及高度做好砌筑的样架，进行拉线分层砌筑，做到表面平整、顺直。
（6）各砌层应先砌外圈定位列行，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体，顶成与顺面相间砌筑，砂浆必须嵌填饱满密实。
（7）砌体应分层砌筑，每层块石应尽可能有一致的高度，上下层砌筑必须错缝，错缝间距离不得小于10厘米，交接处咬扣应紧密。
（8）块石与块石不能直接连接，必须用砂浆隔开，不得在块石下面用高于砂浆层的碎石片支垫。灌浆时缝隙用铁钎捣实，严禁空洞出现。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫及湿润。
（9）拌制好的砂浆必须在初凝前全部用完，不得使用已初凝的砂浆加水重拌投入使用。砌石时应注意防护，在砂浆终凝前，不得浸入水中或被流水冲刷，亦不得外力撞击，抬放石料应轻起轻落，不要在砌体上加工石料。
（10）砌体完工后，应进行覆盖，并经常洒水，使砂浆充分凝结，养护期不小于7天。
2、砼克顶浇筑
挡墙以C30砼克顶浇筑，施工时砼的配合比根据现场材料进行标准配合比输入配料，并严格控制坍落度，砼施工采用商品砼。
（1）砼浇筑前，所有标高，轴线尺寸必须全部经过预检、互检、隐检合格后经监理人员检查合格后，方可进行砼浇筑施工。
（2）砼浇筑前先铺与砼配合比相同的水泥砂浆，然后进行砼的施工，该水泥砂浆必须用铁锹灌入模内；浇筑砼时应连续作业。
（3）使用平板振动器振捣时应快振点均匀，移动距离一般不超过40厘米振捣。
（4）模板支立采用快捷、轻便、牢固、校正方便，可上下左右调整，易于拆卸原则，其线型和高程必须符合要求。模板有移位、跑模、砼漏浆等应及时修理。
（5）砼断续施工时，应在施工缝处砼的强度达到1.2Mpa时方可进行。在浇筑前，对施工缝表面凿毛，刷去浮动石子，浇水湿润，再铺2cm厚同标号水泥砂浆，使新旧砼结合紧密。
（6）伸缩缝：按设计要求，克顶每隔15米设一道伸缩缝，伸缩缝表面应垂直，不留斜搓且密实。
3、墙背回填
墙体背后回填土，每层厚度为30cm ,分层回填，分层夯实，严禁回填淤泥，建筑垃圾等杂物，回填必须在养护期后进行。
墙背回填应在最佳含水量时进行，便于压实，回填时，墙身的砂浆强度不低于70%，才可回填。填筑一层，试验一层。
三、高压旋喷桩施方案
高压旋喷桩系利用高压泵将水泥浆液通过钻杆端头的特制喷头，以高速水平喷入土体，借助液体的冲击力切削土层，同时钻杆一面以一定的速度旋转，一面低速徐徐提升(10cm～25cm/min)，使土体与水泥浆充分搅拌混合凝固，形成具有一定强度（0.5～8.0MPa）的圆柱固结体（即旋喷桩），从而使地基得到加固。
高压旋喷桩的施工工艺流程如图所示：
1、 桩位测设
（1）测量放线:根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线。
（2）确定孔位:在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点进行测量各孔口地面高程。桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm。
2、钻机钻孔
（1）钻机就位。钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机要垫平稳牢固。 （2）钻孔口径应大于喷射管外径20～50mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。
（3）施工场地勘察资料不详时，每间隔20m布置一先导孔，查看终孔时地层变化。 （4）造孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。 （5）钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，要详细记录。
（6）钻孔终孔深度应大于开喷深度0.5～1.0m，以满足少量岩粉沉淀和喷嘴前端距离。终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净。
（7）孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时，孔斜率不大于0.5%。 （8）测量孔深:钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，孔深大于20m时，进行孔内测斜。 3、下喷射管
钻孔经验收合格后，方可进行高压喷射注浆，下喷射管前检查以下事项。
（1) 测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，喷射管应标识尺度。 （2) 将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m，试喷调为设计喷射压力。 （3) 施工时下喷射管前进行地面气、浆试喷，即设计喷射压力＋管路压力。 （4) 设计喷射压力＋管路压力为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试。 （5) 摆喷施工下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向和摆动角度。
（6）在下喷射管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，若
压力过高，则易将孔壁射塌。
4、搅拌制浆
搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并应能保证均匀、连续地拌制浆液。保证高压喷射注浆连续供浆需量。本项目高压旋喷桩施工采用三重管法，采用P.O 42.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比0.9并酌情掺入1～3%的水玻璃。在浆液使用前，检查输浆管路和压力表，保证浆液顺利通过输浆管路喷入地层。
5、 喷射作业
高压喷射注浆法为自下而上连续作业。喷头可分单嘴、双嘴和多嘴。 （1) 当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。
（2) 开喷送入符合设计要求的气和水泥浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升，旋喷提升速度12cm/min。
（3) 高压喷射注浆喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。 （4) 喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于0.2m。 （5）喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于0.5m。
（6) 喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于1m。 （7) 喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。 （8) 喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。 6、冒浆
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。
（1）流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管，检查其封密性能。 （2）出现不冒浆或断续冒浆时，若系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拔出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固。
（3）减少冒浆的措施：冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。
①提高旋喷压力（喷浆量不变）； ②适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）； ③加快提升和旋转速度； 7、充填回灌
每一孔的高压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。终喷后，充填灌浆是一项非常重要的工作，回灌的好与差将直接影响工程的质量，必须做好充填回灌工作。
（1) 将输浆管插入孔内浆面以下2m，输入注浆时用的浆液进行充填灌浆。
（2) 充填灌浆需多次反复进行，回灌标准是:直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。 （3）应记录回灌时间、次数、灌浆量、水泥用量和回灌质量。 8、清洗结束
每一孔的高压喷射注浆完成后，应及时清洗灌浆泵和输浆管路，防止清洗不及时不彻底浆液在输浆管路中沉淀结块，堵塞输浆管路和喷嘴，影响下一孔的施工。
四、钻孔灌注桩施工 1、施工准备 （1）详细了解钻孔处的地质资料，对不易进行、易坍塌等的地质情况做到心中有数，以便及时采取对策。 （2）对钻机及电路详细检查、维修，保证钻机处于良好的工作状态。 （3）开钻前28天必须做水下砼配合比设计，并及时报告工程师批准，对所有砂、碎石、水泥、钢筋、粘土等原材料的分析试验和强度试验也及时进行，并将结果及时报告工程师批准。 （4）对钢筋笼所用钢筋除出厂质保单外，并按规范要求做焊接和力学性能实验，并报监理工程师批准。 （5）对钻孔造浆用的粘土，采用塑性指数＞25，粒径＜0.005毫米的粘粒含量＞50％的优质粘土和膨润土。 （6）精确放样，在钻孔前必须对各个钻孔桩桩位进行定位，误差范围符合《规范》要求。 （7）准备好符合《规范》要求的各种用于钻孔灌注桩原始施工记录表，以便在施工时及时准确填写。 （8）及时与工程师取得联系，密切配合工程师在终孔时对钻孔的验收，以便尽快地进行水下砼浇注，做好一切用于检验钻孔的仪具与工具（如检孔器、测绳、泥浆比重计等）。 2、钻孔、清孔、测孔 采用钻孔机施工，钻孔开始时稳而慢，使开口准确。钻进过程中始终保证泥浆的稠度能充分起到护壁的作用，同时始终保持护筒内水头高度，防止坍孔。在钻孔达到设计要求深度后，用检查孔器对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查，确认满足设计要求后，填写“终孔检查证”。孔底清理紧接在终孔检查后进行，用反循环清孔，避免间隔时间过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌；设计桩底清孔系数m=0.7，桩底沉淀土厚度小于15cm。钻机清孔后沉渣可小与5cm。
3、钢筋笼的制作、吊放 钢筋笼现场制作成型，电焊焊接，制作技术要求按规范执行。钢筋笼就位采用机械起吊。为了减少变形，起吊方便，采用两节吊放、中间焊接的方法，先吊放第一节到孔口用钢管固定，再吊放第二节钢筋笼并与下面一节搭焊，要求同一断面的搭接数<50%，钢筋笼吊放速度要慢，到孔底后再脱钩，用现有吊筋挂在钢管上，并要求保持钢筋笼的垂直度。 4、混凝土灌注施工 混凝土灌注前，在安放好钢筋笼和下好导管后再进行第二次清孔，按照设计和规范的要求保证初灌量，孔底沉渣厚度小于设计要求。 （1）材料的选择及配合比要求 ①水泥的要求：选用早期度高、和易性好、保水性好、干缩性小的普通硅酸盐水泥，使配制的水下混凝土具有较好的坍落度能力和流动性，易从导管内流出扩散到孔内。 ②骨料的要求：细骨料选用含泥量小于3%的中粗砂（河砂）；粗骨料选用开山碎石轧制，粒径5～40mm。 ③配合比要求：进行混凝土级配试验，满足设计要求。 （2）水下混凝土的灌注：采用导管法水下灌注混凝土。 ①导管直径及埋深：导管采用Ф25cm导管，下口距孔底30～40cm。 ②砼初灌量的确定：根据每个桩孔实际情况确定，原则上要求砼初灌量满足导管埋入深度至少0.8m以上。 ③混凝土的灌注施工： 开始灌注时，先配1:2水泥砂浆注入导管内隔水栓以上空间20cm，然后将首批混凝土倒入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批混凝土一起迅速落下。并立即转入连续灌注。同时保证导管底口始终埋在混凝土中深度在2m以上。 在整个灌注过程中，利用了混凝土的压力使混凝土能够自动摊开，灌注面逐渐上升并始终要与泥水或地下水隔离，与此同时桩孔内的泥水或地下水排出孔外，导管随之用起吊设备逐节拔出直至桩基混凝土灌注完成为止。导管拆除后立即用清水冲冼干净，并集中堆放整齐。 灌注要求连续进行，不得中断，防止导管底部混凝土凝固，同时每隔一定时间用测绳检查导管埋藏深度及混凝土面上升高度，防止导管拔空和出现夹层。