内容发布更新时间 : 2024/6/17 0:13:31星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

一、齿轮行业发展现状

目前，我国齿轮行业现状可以归纳为“一二三四六千”六点： （1）“一”民企异军突起

经过三十年的发展，齿轮行业民营企业异军突起。民营企业的数量、对就业的贡献、资产总额、盈利能力和创新活力等都超过了国有、外资及合资企业，其市场地位和行业作用越来越重要，且发展潜力巨大； （2）“二”两个62%

我国齿轮行业三大市场（车辆齿轮、通用工业齿轮、专用工业齿轮）中，车辆齿轮占齿轮市场总额的62%，汽车齿轮油毡车辆齿轮的62%，即汽车齿轮占据整个齿轮市场近40%的比重，使得汽车产业成为齿轮行业最重要的下游产业； （3）“三”世界第三

我国目前已成为世界第三大齿轮制造大国；

（4）“四”行业存在“四低”

产业集中度低（车辆齿轮CR8不到22%，工业通用齿轮和工业专用齿轮CR8

仅为38%和32%）、专利产品数量低、高技术含量高附加值产品数量低、企业技术研发投入低； （5）“六”六大主产区

改革开放以来，通过市场选择和竞争，行业形成了华东、华北、西南、华中、

西北、东北等六大齿轮主产区，其中华东独占全行业半壁江山； （6）“千”年销售额过千亿元

我国齿轮行业从2009年（年销售额1260亿元）开始已进入了以年销售额千

亿元级为基数的中大型制造行业。

目前，我国齿轮行业的产品质量、产品设计、工艺开发、制造装备和检测试验等综合技术水平相当于发达国家上世纪九十年代中后期水平，落后十到十五年，行业龙头企业初步具备了全新产品开发能力。一方面，中低端产品产能过剩，同质化恶性竞争；另一方面，高端产品能力不足，汽车、工程机械、高铁、煤机和大型农机等的高端齿轮传动装置（包括行星传动）大量依赖进口，且进出口逆差逐年加大。与国外先进水平相比，研发周期是国外同类产品的2~3倍，而使用寿命仅为国外同类产品的30%~50%。

据统计，从2009年到2013年，机械通用零部件行业总产值从09年的2059

亿元增长到13年的3440亿元，总增长率达到67%，平均年度增长率达到14%。其中，齿轮行业2013年实现产值2080亿元，突破2000亿元大关，近四年总增长率为72%。

2013年机械通用零部件产值 传动联接件 链条6% 5% 紧固件22% 齿轮 67% 图1 2013年国内机械通用零部件产值

近年一季度统计显示，机械通用零部件行业2014年总产值为765亿元，同

比增长4.5%，其中齿轮产值为450亿元，同比增长8%。据海关统计，一季度齿轮的出口额达到13.6亿元，同比增长18%，成为机械通用零部件行业中的龙头。

虽然齿轮成为机械通用零部件的龙头方向，但其依然存在非常严峻的问题：

（1）基础研究和基础数据匮乏。缺乏对齿轮材料的疲劳极限应力、金相组织图谱等相关的基础试验研究，缺乏新齿形研究、载荷谱测试、加工工艺研究的基础研究，使得产品设计和制造缺少数据支撑，造成我国高端齿轮产品的设计制造能力明显不足，高端产品被国外长期垄断。另外，专业软件开发和应用滞后，多学科综合设计技术和手段落后。

（2）缺乏技术创新和试验测试服务平台。其中一缺面向全行业的齿轮共性技术和前沿技术研究开发、重要科技成果转化及工程化应用研究的创新平台；二缺为行业提供产品性能试验测试的服务平台，缺乏指导齿轮及其传动装置设计、制造改进和可靠性提升的测试评价服务体系。

（3）我国齿轮热处理工艺水平不高。渗碳淬火变形大；感应淬火易出现齿根开

裂；渗碳效率低、层深浅，虽然稀土催渗取得了很好的效果，但仍然具有较大局限性；缺乏有效的工艺过程控制方法。

（4）加工检测装备和刀具与国外相比差距明显。硬质合金刀具与发达国家差距大，高效滚齿刀具、干切削刀具、高级CBN刀具及磨齿用高档砂轮几乎全部进口；高效制齿机床、高档数控成形磨齿机等仍基本依赖进口；大型和小型齿轮量仪以及在位快速测量机仍是空白。

（5）产品生产效率低，质量稳定性差。尽管我国进口了不少高档齿轮制造装备，但由于刀具和装备使用、制造工艺参数选择、生产管理等方面的差距，造成产品的质量稳定性差，生产效率低，能耗高。

表面技术对齿轮行业的影响

表面技术在齿轮行业的应用技术已经经过多年时间的发展，像表面喷丸处理、表面淬火处理、渗碳渗氮处理等一些传统表面强化技术在齿轮行业应用已经相当普及。但是传统技术在面对日益提高的性能要求时显得力不从心，因此激光熔敷、喷涂、PVD涂层、离子注入等一批新型表面技术开始进入齿轮行业。在这些新型表面技术的带动下，齿轮性能又得到进一步的突破。

有测试表明，经过PVD表面处理过的齿轮，经FZG齿轮跑合试验机测试，

其抗胶合能力能够提高2级以上，承载系数提高2~3（结果来自于ASSET,即由欧盟委员会发起的未来航空传动装置先进表面工程技术开发项目），齿面摩擦系数减小30%左右，大幅延提高齿轮承载能力、延长使用寿命。

齿轮钢年消耗量（万吨） 300 250 200 150 100 50 0 2005年 2009年 2010年 2015年预计 160 80 207 250 图2 近年来齿轮钢年消耗量