内容发布更新时间 : 2024/11/20 19:43:23星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

(1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。 (2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 (3)压实后养护不到位，表面失水过多。 2、防治措施

(1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。 (2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。 (3)加强养护，避免表面水分过分损失。 (4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。 七、路基表面起皮 1、形成原因

(1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。 (2)为调整高程而贴补薄层。

(3)碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 2、防治措施：

(1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。 (2)认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。 (3)配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。 八、路基压实度超百 1、形成原因：

(1)未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。 (2)路基填料不均匀。

(3)采用重型压实机械，压实功偏大。 2、防治措施：

(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。

(2)选择均匀的路基填料。 九、路基灰土灰剂量不均匀 1、形成原因：

(1)路基土（膨胀土）的砂化不充分。

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(2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。 (3)拌和不均匀，细度不够。 (4)使用的袋装生石灰粉重量不足。 2、防治措施：

(1)液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。

(2)严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。 (3)或采用集中拌和。

(4)若使用生石灰粉应加强单袋重量和钙镁含量抽检频率。 十、路基灰土灰剂量不足 1、形成原因：

(1)施工单位偷工减料，未按固定打格洒灰。 (2)石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。 (3)较长时间堆放的石灰未覆盖。

（4）使用的生石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。 （5）使用的袋装生石灰粉重量不均匀。 2、防治措施： (1)确保石灰掺量。

(2)生石灰消解后要在7-10天内及时用完；袋装生石灰粉应随用随进，存放时间不宜超过三天。

(3)堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。

(4)洒灰后应及时拌和碾压。

(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量的抽查频率。 十一、路基边缘部分压实度不够 1、形成原因：

(1)压实机具未走到边缘。

(2)路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。 2、防治措施：

(1)路基按设计要求超宽填筑。

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(2)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

6.2路面工程质量通病及防治措施 一、基层

（一）、水泥稳定碎石抗压强度不合格 1．形成原因： (1)水泥剂量不足。 (2)水泥质量等级较低。 (3)抗压强度试件制备不标准。 (4)未能保湿养护。

(5)碎石级配、质量不符合要求。 (6)水泥稳定碎石拌和不均匀。

(7)水泥稳定碎石成型后养护温度偏低。 2．防治措施：

(1)选用符合质量要求的水泥。 (2)添加其他添加剂。 (3)选用级配较好的碎石材料。

(4)提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件。

(5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。 (6)尽可能在气温较高时施工。

（二）、水泥稳定碎石压实度不符合要求 1．形成原因： (1)含水量不符合规定。

(2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。 (3)水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。 (4)靠近中央分隔带处加宽不够。 2．防治措施：

(1)严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

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(2)采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

(3)提高水泥稳定碎石拌和均匀性。 (4)中央分隔带处应设有一定的加宽。 （三）、水泥稳定碎石基层摊铺离析 1．形成原因：

(1)水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。

(2)水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计要求。 (3)摊铺机工作状态不佳。 2．防治措施：

(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。 (2)成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

(3)摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

（四）、水泥稳定碎石基层开裂 1．形成原因：

(1)水泥稳定碎石混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。 (2)水泥稳定碎石碾压时含水量偏大。 (3)成型温度较高，强度形成较快。 (4)碎石中含泥量较高。

(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。 (6)养护不及时。 （7）切缝不及时。 2．防治措施：

(1)优化水泥稳定碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

(2)控制碾压时含水量不超过允许范围。 (3)待沉降稳定后再铺筑基层。 (4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。

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(5)对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

（五）、水泥稳定碎石表面松散 1．形成原因：

(1)稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。 (2)稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。 (3)稳定碎石表层被冻坏。 (4)稳定碎石碾压功不能满足要求。 (5)施工车辆碾压损坏。 2．防治措施：

(1)在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。

(2)对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。 (3)及时洒水养护，保证表面形成强度。 (4)实行必要的交通管制。

（六）、水泥稳定碎石基层平整度超标 1．形成原因：

(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：①影响了材料的均匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；②过大骨料会对摊铺机造成损害，如：打坏叶片、卡死进料口等；③摊铺表面出现拉槽；④过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。

(2)压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀，后期通车后不平整。

(3)摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；

(4)材料级配不良，出现离析现象。

(5)压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压； 同时碾压时间、碾压程序没有掌握好。

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