内容发布更新时间 : 2024/5/18 16:35:15星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

风险分级管控作业指导书

1.目的

为加强安全管理，有效指导各生产岗位班组落实开展安全生产风险管控工作，消除或减少危害，有效控制重大危害因素，降低安全风险，杜绝和减少各类事故隐患和生产安全事故的发生，特编制本作业指导书。

2.适用范围

适用于公司的所有车间、岗位、班组的所有活动，包括生产活动、作业活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动等的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。

3.术语与定义

《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T 2882—2016）界定的术语和定义适用于本文件。

3.1 风险

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。

3.2 可接受风险

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。 3.3 重大风险

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。 3.4 危险源

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

3.5 风险点

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

3.6 危险源辨识

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。 3.7 风险评价

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对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.8 风险分级

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

3.9 风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

3.10 风险控制措施

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。 3.11 风险信息

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

3.12 风险分级管控清单

企业各类风险信息（3.11）的集合。

4.基本要求 4.1成立组织机构

公司成立“两个体系”建设领导小组，以公司主要负责人为组长、各分管负责人、各部门、车间的负责人及重要岗位人员参加，编制本公司的风险分级管控作业指导书和台账表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准。

各车间应成立以车间主任为组长，班长、工艺、设备、兼职安全员和操作人员全员参加的安全生产风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别和风险评价。

4.2实施全员培训

制定全员培训内容计划，见山东胜星化工有限公司两个体系实施方案。

4.3编写体系文件

4.3.1“两个体系建设”领导小组负责组织编制风险管控制度，并审核、签发执行。

4.3.2“两个体系建设”领导小组根据《DB37/T 2971-2017 化工企业风险分级管控体系细则》编制山东胜星化工有限公司风险分级管控体系作业指导书。

4.3.3各部门、车间负责人负责根据山东胜星化工有限公司风险分级管控体系作业指导书完成本部门车间风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析

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（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等表格有关记录文件。

4.3.4工作程序

在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，风险分级管控工作一般程序包括：成立组织机构→实施培训→编制作业指导书和有关台账、记录→对装置风险点进行划分→排查风险点建立风险点登记台账→建立作业活动清单及设备设施清单→采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录→采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录→分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录→依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录→逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单→组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施→组织人员及时并定期评审、更新风险信息→结合实际实施风险分级管控→有效运行体系，实现持续改进。

5.风险识别评价 5.1风险点确定

5.1.1风险点划分原则

对风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。

示例：石油化工企业的常减压、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产装置；合成氨企业的原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。上述企业的原料与产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器，储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联的装卸设施、生产或作业场所。

5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。

示例：化工企业的自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入液氨储罐检查、合成氨装置开停车等。

5.1.2风险点排查

5.1.2.1组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。

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