内容发布更新时间 : 2024/11/20 1:35:49星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

图8 轮缘垂直磨耗

3.4车轮裂纹及其他情况

车轮踏面与轮缘缺损主要是由于材料不良或磨耗量过大，强度不足，运行中冲击力太大所适成。当车辆在调整运行时，若车轮踏面，钢轨表面有擦伤、剥离、腐蚀等情况存在，车轮钢轨的冲击力更大，加之材质本身存在杂质，裂纹等缺陷，很容易造成车轮踏面、轮缘的缺损发生。

轮缘过薄会使车轮过道岔时，轮缘顶部会压伤尖轨或爬上尖轨而造成脱轨；使轮轨间横向游隙增加，在通过曲线时，减小了车轮在内轨上的搭载量，容易脱轨；在通过曲线时，增加了车辆的横动量，是运行平稳性变差，降低了轮缘的强度，容易造成轮缘裂纹。

当车轮踏面磨耗超过限度或因其他故障要镟修车轮，车轮轮辋厚度随之变薄。轮辋过薄时，其强度减弱容易发生裂纹，车轮直径也变小，影响转向架各部分配合关系。轮辋过薄超过限度，应更换车轮。车轮轮毂孔和车轴轮座组装前，机械加工进度不够及粗糙度不合要求，组装压力不合标准等，在使用中由于车轮与车轴的相互作用力，车轮和车轴会发生松弛。

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第4章 轮对检修流程

4.1轮对检测作业程序 4.1.1尺寸测量

（1）确认接触网断电。

（2）两人分别对各车各条轮对尺寸进行人工测量，主要有轮径、轮对内侧距、轮缘高度、轮缘厚度、制动盘磨耗、闸片磨耗，并进行记录，各部尺寸须负荷要求。

（3）检查各车制动盘及闸片，测量制动盘厚度，各部尺寸符合要求。

4.1.2探伤作业程序

（1）系统开机，开机过程为开总电源、启动UPS、启动计算机并开启检测软件。对样板轴进行校验探伤作业，确认探伤设备状态良好

（2）拆卸轴端装置，检查轴孔中是否存在油泥、锈蚀等影响探伤结果的杂物，如果有则必须进行清除。

（3）连接适配器到轴端，确保适配器与轴紧密连接并紧锁。

（4）如果是当日首次开机使用，在系统主操作界面中单击“首次使用”按钮，以便检查模式服务器的状态、探头的位置、油压、油温、油位以及油泵的功效系数等，如果系统检测出有不合格项，请根据提示进行相应的操作。如果不是首次开机使用，单击系统主操作界面中的“开始”按钮，系统提示输入轴号、轴型等信息，在输入数据后，对探头停止位置进行检查，如果探头没有处于停止位置，则将进入该位置。然后探头进入轴内，开始探伤，在探头达到空心轴的未端时，操作者根据这些扫描曲线判断空心轴的缺陷情况。

（5）单击检测结果对话框中的“手动操作”，可以切一换到手动控制方式，这时可以手动控制探头前进或后退，以便将探头移动到需要的位置并查看该位置的超声回波波显示。

（6）认探测情况后将结果填写到规定的记录表格中保存，在保存数据后探头自动复位，抽油泵自动关闭。

（7）从轴端卸下适配器，将耦合剂油清理于净，按规定涂上相应的防锈油。

4.2轮对组成检修

1.轮对组成检修时须将车轮进行退卸，动车轮对齿轮箱分解检修(大齿轮不退

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卸)。清除轮对组成表面锈垢及车轴轴身表面油漆。

2.车轴轴身擦伤深度不大于0.1mm，撞伤深度不大于0.3mm，超限时更换车轴。车轴擦伤、撞伤未超限时，允许使用120# 以上砂纸打磨去除毛刺、高点，严禁使用电、风动打房工具打磨车轴表面。

(1)车轴表面(包括车轴轮座、盘座部位)禁止焊修，同时禁止任何形式的机械加工。

(2)轮座划伤深度在0.1mm以下时清除高点，毛刺后直接使用；轮座划伤深度在0.15mm以上、宽度超过2mm以上且长度在50mm以上时允许使用120#以上砂纸沙研磨，研磨后划伤深度须小于0.15mm，研磨后划伤宽度必须大于其原划伤宽度的2倍；车轴轮座划伤深度超过0.3mm时须更换车轴。

(3）车轮退卸后若车轴轮座表面存在连续枯熔(车轮金属咬入车轴轮座）时，更换车轴。

(4)车轴轴颈或防尘板座存在表面锈蚀、毛刺、毛边、划伤等缺陷时，可用180#以上细砂纸蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹；轴颈上在距防尘板座端面50mm以外部位，存在的纵向划痕深度不超过1.0mm，或擦伤、四陷总面积在60mm2以内且其深度不超过1.0mm，均可清除毛刺后使用。轴颈上在距防尘板座端面80mm以外部位，如存在宽、深均不超过0.5mm的横向划痕时，可使用油石和180#以上细砂纸打磨光滑，经探伤确认不是裂纹时可使用；轴颈上距防尘板座端面80mm以内部位，不允许存在横同划痕，如存在，须打磨消除。

3.轮对组成空心轴须进行超声波探伤检查，防尘板座、轮座、齿轮座、轴盘座等部位表面不得存在超过深2mm、长10mm的横向裂纹，轴身外表面不得存在超过深1mm、长10mm的横向裂纹，裂纹超限时更换车轴。车轴探伤后向空心 部位喷5~10m1气化性防锈剂并及时密闭处理。

4.车轴外露表面须进行磁粉探伤检查，车轴各部分均不允许存在横向裂纹、横向发纹和纵向裂纹，探伤前将车轴表面须将油漆清除干净，轴身表面存在纵向发纹时允许用砂纸打磨消除，打磨深度不大于0.3mm，车轴各圆弧部位不得存在裂纹和发纹。

4.3车轮检修

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4.3.1车轮踏面磨耗的检修

车轮标准直径为860mm，轮径磨耗限度为790mm，如图9所示。轮缘高度检查，使用轮缘尺检查轮缘高度。轮缘最大高度为33mm。轮缘厚度检查，使用轮缘尺检查轮缘厚度。轮缘最小厚度为26mm，如图10所示。车轮直径之差：同一车轮≤0.5mm，同一轮对≤1mm，同一转向架≤1mm，同一车辆≤10mm，车辆间≤40mm；利用轮径尺测量，测量点为轮辋内侧面向外70mm处，测量三次取平均值进行检测。

图9 轮径尺测量车轮直径图 10 测量轮缘高度和厚度

4.3.2踏面擦伤、碾长和剥离的检修

利用钢皮尺沿踏面圆周方向测量，踏面擦伤剥离不过限；车轮踏面擦伤深度≤0.5mm，长度≤70m；车轮踏面连续碾长≤70mm；车轮踏面剥离1处长度≤20mm、2处长度每处≤10mm。

车轮踏面遭受异物碾(连续碾长70mm以内可以继续运行)，如图11所示。

图11 车轮碾伤

剥离故障图片，如图到12所示。靠内侧踏面，有较为严重的碰伤，轮子表面有压痕，但并无裂纹，靠外侧踏面，连续剥离50*15mm，观察处理。如识13所示，201601

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车3位轮踏面连续剥离45*10mm，扣车镟轮。

图12 车路碰伤和剥离 图13 踏面连续剥离

4.3.3车轮内侧距离检修

检查车轮与轮座的结合部是否有松动，如有松动，应进行分解，并重新选配、压装。在轮对空载条件下，车轮轮对内侧距离测量值应在1353+2-1mm。

4.3.4LU轮轮辋辐超声波探伤检修

（1）先对待检动车组1、2位侧轮对进行车底状况检查，清理车底及车轮表面的异物(特别是冬季，防止车底堆积冰块融化掉落，造成设备损坏)。使用毛刷和清洁布清理轮辋内侧面的油垢。

(2)目测车轮表面状态，判断是否满足探测条件(车轮表面无大的剥离缺陷或异常突起等状况)，避免检测过程中车轮表面异物损坏探头。

（3）用检测小车遥控器控制检测小车移动至需要探伤的轮对附近，手动推动随动小车至与检测小车相对应的位置。在检测小车移动的过程中必须密切关注检测小车在地沟中的移动状态。

（4）将检测小车的电源接到地面电源上（380V）。(接地面电源时应该注意保证接好，防上因未插好插座而导致电额缺相，这样会导致因油压不足而不能起动设备）。

（5）将随动小车的电源接到检测小车上。(接好所有电源后先打开检测小车的电源开关，再打开随动小车的电源开关）在随动小车的控制电脑的桌面上进入LU移动式轮辋轮辐探伤系统界面，进行探伤作业。配合探伤工密切关注检测小车在地沟中的移动状态。

（6）在车轮被顶起后(无地漏的情况下在车辆下方钢轨上放置接水槽)。分别在车轮外侧轮辋面上放置磁铁及调整感应器，如图14所示。

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