内容发布更新时间 : 2024/11/17 2:55:53星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

v1.0 可编辑可修改 本工程施工包括了预埋件、人字梁、轨道、屋面和墙面结构的制作、防腐、安装。为确保工程按期保质完成，分制作、安装和涂装三块对工程施工力量进行安排。详见如下施工组织体系：

项目负责人：陈超 现场负责人：朱正明 安装负责人：卜训国 技术质量负责人：袁照平 施工安全员：袁忠兴 质检员：张龙海

技术员 ：顾余峰、李仙光 施工班组长：卜训国

第一节 工厂车间加工质量部署

构件在650车间内加工的质量决定了现场的安装进度，为保证工程按期保质完成，分厂将全程监督构件的制作。主要审核材料供应、图纸审查、放样、下料、切割、拼装、焊接等职能班组实施质量，监督从制作准备、技术衔接、质量监控、构件编号等方面全过程管理，以保证在现场工作面移交后能急时进场吊装。 第二节 现场技术工种及劳动力配备

现场施工由分厂按施工进度要求实行统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。现场安装劳动力投入计划见下表。 工种 人数 备注 吊车驾驶操作工 1 具备特殊工种操作证 起重工、指挥员 1 具备特殊工种操作证 电工 1 具备特殊工种操作证 焊工 12 具备特殊工种操作证 油漆工 4 辅助工 2

第三节 主要施工机械设备 机械名称 一、现场安装机械 规定型号 厂牌及出厂日期 数量 新旧程度 6第 6 页 共 16 页

v1.0 可编辑可修改 汽车吊 铲车 25T 10T 1 1 拖拉机 1 水平尺 2 水准仪 1 电焊机 BX3-500 10 手拉葫芦 2 氧气/乙炔 若干 保险带 12 梯子 9m 2张 钢丝绳、棕绳 100米 扭矩扳手 1 普通扳手 10 二、工厂加工机械 抛丸机 1 磨光机 150型 4 油漆测厚仪 焊条烘干箱 YGCH-G-100 1台 埋弧焊机 1台 半自动割刀及割枪 5台 二保焊机 NB500 2台 折边机 1台 第四节 其他施工准备

对土建单位提供的柱或基础作技术复核，测定出基准轴线及标高。

安装前测量：安装前测量立柱预埋螺栓的间距及标高应符合《钢结构施工质量验收规范》、并拉线找正。 第二章 钢构件的制作 第一节 制作的工艺流程：

放样→下料→氧化铁清除→板材的矫正→金加工或制孔→组装→焊接并检验→摩

擦面的处理→涂装 第二节 工艺要求：

1、材料确认，要求到场钢材、下好的料和余板做好明显标记及分类堆放。

2、人字梁均采用放样制作，放样时应使用经过检定的标准钢尺。尺寸划线法应先

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v1.0 可编辑可修改 全长而后分段尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。其偏差应控制在以下范围：平行线的允许偏差不超过±，对角线差，孔距允许偏差±，加工样板的角度±20′。

3、下料前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净以保证切割的平稳和割缝的平整。下料时构件的允许偏差应控制在以下范围：零件的宽度、长度允许偏差为±，切割面的平面度≤且不大于，割纹深度≤，局部缺口深度≤。 4、下料后进行氧化铁清除（采用磨光机）。

5、人字梁封头板拼装应预制相同尺寸的板并在背部采用加强筋板，拼装时用普通螺栓紧固，且在人字梁侧用加强筋（采用螺纹钢）加强，以防止电焊时变形。 6、制作时对接焊缝要求进行探伤的二级焊缝，坡口处必须清根彻底（采用磨光机）,焊条根据材质选用正确，焊条必须烘干达到标准，施工每道焊缝必须清根彻底。 7、焊缝均为满焊，未注明焊缝均为角焊缝，焊脚尺寸hf=6mm。

8、不使用药皮脱落及受潮的焊条，保证焊接质量，焊条要求进行烘烤，当天剩余的焊条要储存在保温箱内，不得露天存放。

9、焊条烘烤350-400度，保温1-2小时，恒温80-100度，同时注意焊条每天用多少烘烤多少，焊条最多烘烤不得超过二次。

10、手工焊接：Q235钢的焊接采用J422符合E4303型号焊条，焊条性能须符合GB/T5117-95的规定。

11、自动焊或半自动焊所用焊丝或焊剂应与主体金属力学性能相适应，其性能须符合相关规范要求。

12、人字梁两封头板摩擦面处理参照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求，对摩擦面进行喷砂处理，其摩擦面的抗滑移系数不小于，表面质量达到Sa2 1/2级。并按相同工艺对高强螺栓的摩擦系数进行见证、取样、送检。制作时采取必要的措施，以保证拼接时两摩擦面的贴合面积占总面积的70%以上。施工中注意保护摩擦面，不得有焊疤或油漆。

13、构件的矫正和成型。矫正不得采用水火法进行矫正，成型后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于。其允许偏差应满足以下要求：钢板的局部平面度允许偏差为（t≤14）或（t≯14），型钢弯曲矢高l/1000且不大于。钢梁翼缘对腹板的垂直度≤b/100且不大于。

14、金加工或制孔。螺栓孔的孔壁表面粗糙度应小于25μm，其直径允许偏差为0~1mm，圆度允许偏差为2mm，垂直度允许偏差为且不大于。螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，应采用和母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

15、组装。组装前零件、部件经检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘的氧化铁和

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v1.0 可编辑可修改 每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。焊接连接组装的允许偏差为：对口错边（Δ）小于t/10且不大于，间隙（α）允许偏差±10mm，搭接长度（a）允许偏差±5mm，缝隙（Δ）小于，高度（H）允许偏差±，垂直度（Δ）小于b/100且不大于，中心偏差±，型钢错位允许偏差为（连接处）或（其它处）。接触面应有75%以上的面积贴紧，用塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于。所有的梁和立柱在车间放实样拼装，并根据安装顺序进行编号，做好记录，便于安装。 16、未注明之梁及柱翼缘板和腹板采用沿梁长的自动埋弧双面贴角焊连接（hf=8）；翼板及腹板与连接板拼接采用对接焊接，对接处板边须采用V型或K型坡口加工，两侧焊以引弧板（其材质和坡口形式应与母材相同），以保证焊透全截面。引弧和引出的焊缝长度埋弧应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。焊接时，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角焊接。焊缝出现裂纹时不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。焊缝的外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。按Ⅱ级焊缝标准对构件对接焊缝质量进行评定，其余为III级。 17、钢构件制作完成后变必须进行去渣，清除表面氧化物及焊疤等。

18、涂装。钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，采用手工及动力工具除锈，除锈等级达St2。刷漆两底两面 ，在刷漆后的两个小时内禁止工件淋雨，严禁边打磨边刷漆。

19、施工制作必须同步进行工序报验，先由班组自检、质检员检验、项目建设处及监理检验，合格后进行后续工序施工。

20、施工制作时采用材料与要求不同时要求有记录，与下道工序进行交接并在焊接时因材施工电焊。

21、施工使用高强螺栓必须进行检测，合格后交付使用。

22、施工制作采用首件报验制。并做好标记并注意配对安装的构件。 第三章 钢构件的安装 第一节 吊装的指挥

1、 凡参加吊装的施工人员,必须坚守岗位,并根据指挥者的命令进行工作。 2、 指挥者应把信号向全体工作人员交待清楚,必要时可进行预演。哨音必须准确、响亮,旗语应清楚,工作人员如对信号不明确时,应立即询问,严禁凭估计、猜测进行操作。

3、 在某些吊装作业中,为了正确、及时地下达信号,可在指挥者领导之下,设一分指挥,分管若干岗位的指挥工作,但须分工明确,紧密配合。

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v1.0 可编辑可修改 4、 指挥者应站在能看到吊装全过程并被所有施工人员全能看到的位置上,以便直接指挥各个工作岗位,否则应通过助手及时传递信号。 5、 指挥者及操作人员应使自已的视觉、听觉不受阻碍。

6、 吊装过程中,任何岗位出现故碍,必须立即向指挥者报告,没有指挥者的命令,任何人不得擅自离开岗位。

第二节 吊车梁、人字梁、屋面及墙面附件的安装

1、吊装机械选择及使用：安装时采用50T汽车吊2台。吊装时需有专人指挥，吊装前先试吊，观察吊物是否存在倾斜或捆绑不牢等弊端。 2、安装工艺流程：

轨道安装→人字梁安装→屋面檩条及支撑安装→墙面檩条安装→其它附

件安装 3、安装工艺：

（1）人字梁安装：首先校验吊车梁、人字梁预埋螺栓的标高，找好中心线，支承面标高允许偏差±3，水平度偏差≤L/1000,预埋螺栓中心偏移≤，露出长度允许偏差≥0且≤30。柱脚底座中心线对定位轴线的偏移≤5，柱基准点标高≥-8且≤5，柱身弯曲失高≤H/1200，且不应大于15，柱轴线垂直度偏差≤H/1000。

(2）吊车梁、轨道及附属设备安装：首先校验行车梁柱头的标高，找好中心线，并注意保证行车轨道纵向偏心极限±，轨距极限偏差±3，标高极限偏差±2，接头间隙±1，轨道中心线与水平垂直误差≤1000，接头位错不大于。

（3）人字梁安装：安装时拉线找正、测量标高及基准线。同一间内两根相邻的人字梁安装好后，应对称安装檩条，保证人字梁整体稳定，人字梁安装要求防止变形，在吊装钢丝绳处有保护，吊装点设置要求平衡。 （4）构件的连接和固定

1.各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。 2.安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；

3.除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。 4、钢结构节点板采用安装螺栓连接，安装结束后进行焊接

5、人字梁两封头板处高强螺栓的施工：施工过程中采用预调式扭矩扳手进行施工，以保证施拧扭矩达到设计值，此工程高强度螺栓初拧扭距为TO= PC·d=300N·m，终拧扭距为TC=K·PC·d=620N·m。 式中Tc—终拧扭矩值(N·m)；

To—初拧扭矩值(N·m)

Pc—施工预拉力值标准值(kN) d—螺栓公称直径(mm)；

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