内容发布更新时间 : 2024/12/25 3:18:00星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
危险化学品企业安全风险分级管控实施指南
(试用版)
目 录
1.总则 ....................................................................................................................................... - 2 - 2.危害因素辨识 ....................................................................................................................... - 2 - 3.风险评价 ............................................................................................................................... - 7 - 4.风险控制 ............................................................................................................................... - 9 - 5.风险培训 ............................................................................................................................. - 10 - 6.风险信息更新 ..................................................................................................................... - 10 - 7.工作程序和要求 ................................................................................................................. - 10 - 8.附件 ..................................................................................................................................... - 11 -
1.导则
为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作,确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险,消除事故隐患,杜绝生产安全事故的发生,编制本指南。
本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。
1.1范围
适用于危险化学品企业的危害因素识别,生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。
1.2基本程序
化工企业实施风险管控工作,在制定相应的管理制度或程序文件的基础上,一般程
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序包括:成立组织机构——实施培训——编制文件(作业指导书、台账、记录)——辨识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控——实现持续改进。
2.危害因素辨识 2.1危害因素辨识方法
(1)工作危害分析法(简称JHA)
主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工作过程的逐步分析,找出存在危险的工作步骤,进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。
(2)安全检查表法(简称SCL)
主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、规范,对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》(HAZOP)进行工艺安全危害风险分析。
2.2 危害因素辨识范围
(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段; (2)常规和异常活动; (3)事故及潜在的紧急情况; (4)所有进入作业场所的人员的活动; (5)原材料、产品的运输和使用过程;
(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品; (7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度; (8)丢弃、废弃、拆除与处置; (9)气候、地震及其他自然灾害等;
(10)变更(人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化)。 2.3危害因素辨识内容
(1)在进行危害因素识别时,应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识,充分考虑危害因素的根源和性质。
(2)辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触
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电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
2.4危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别(参照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)),包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等15类。
危害因素引发的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
2.5危害因素辨识方法应用
企业开展危害因素进行辨识,动态的作业活动宜采用工作危害分析法;静态的设备设施宜采用安全检查表法。只有将这两种方法针对不同对象分别应用,才能保证危害因素辨识全面细致。
2.5.1工作危害分析法实施步骤 (1)作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分,也可结合起来进行划分。如:
1)日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
2)异常情况处理:停水、停电、停气(汽)、停风、停止进料的处理,设备故障处理。
3)开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认。
4)作业活动:动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测(测厚、动态监测)、脱水排凝、人工加料(剂)、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
5)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。 (2)分析并选定作业活动
1)将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。
2)分别对所有作业活动分析结束后,经过评审筛选,选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》(参照表1)。
表1 作业活动清单
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