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个人收集整理资料， 仅供交流学习， 勿作商业用途 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 冲2-φ5.2mm,2-φ7.5mm，2- φ3.4mm六个孔铣端面至φ5.2mm孔距离为 63.2mm,77.7mm 铣47.27mm边，19°的斜角 铣26.6mm边，19°的斜角 铣B端面 钻上表面φ3.4mm的孔 钻侧面φ3.4mm的孔铣E端面24.83mm边，19°的斜角 倒角C1 去除加工毛刺 检验 A端面及其一侧面 φ5.2mm两孔A端面 C端面C、D斜面 E斜面 E斜面C、D斜面 以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件可能采取的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现在两个φ5.2mm的孔及两个19°斜面加工的技术要求。由零件图样可知：既要保证两个φ5.2mm孔圆心到两斜边交点距离分别为77.7mm、63.2mm，又要保证两个19°斜面的交点到其一侧面的距离为77.2mm。在上述工艺路线中，虽然较容易保证几个孔的位置，但几个斜面的角度及高度不易被保证。因为装夹方法及定位基准面选择的不同，会造成基准不重合。从而会使误差很大，甚至会超差而使零件报废，所以我们要准确的选择定位基准面及加工方法。考虑到零件材料是铝合金，而且内部是一个中空的型腔，其在加工时特别容易出现让刀、变形等现象；同时考虑到公司的经济性、产品的加工效率及技术要求，故在精加工几个19°的斜面前，利用专用夹具对其进行粗加工，这样既可以减少刀具的切削时间、延长刀具寿命，又可以保证零件粗糙度的技术要求。再通过两个φ5.2mm孔在专用夹具上的定位，使用数控铣床对其进行精

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个人收集整理资料， 仅供交流学习， 勿作商业用途 加工。这样做，可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最终拟定的加工工艺路线如下： 工序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 工序内容 挤压成型 时效处理 锯长约495mm的底座毛坯 铣A端面作为精基准面铣<锯铣）出36.3mm的尺寸 定位基准 毛坯型材任意端面 底座两侧面 底座两侧面 100 110 120 130 140 150 160

冲2-φ5.2mm,2-φ7.5mm，2- φ3.4mm六个孔粗铣<锯铣）47.27mm边，19°的斜 角粗铣<锯铣）26.6mm边，19°的斜角精铣A、C两端面交点至φ5.2mm孔距离为63.2mm,77.7mm，并保证两个 19°及77.2mm 铣B端面，保证487mm的长度 钻上表面φ3.4mm的孔 钻侧面φ3.4mm的孔 铣<锯铣）24.83mm边，19°的斜角 倒角C1 去除加工毛刺 检验A端面及其一侧面 A端面C斜面φ5.2mm两孔及型腔 面C、D斜面 B端面B端面和型腔外表面 C、D斜面 针对以上方案，具体工艺路线详见机械工艺过程卡、机械加工工艺卡和机械加工工序卡。

2．5 S501底座加工工艺在实际生产中的应用

工艺规程是在总结工人及技术人员实践经验的基础上，依据科学的理论何必要的工艺实验制订的。生产中有了工艺规程生产秩序才能稳

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个人收集整理资料， 仅供交流学习， 勿作商业用途 定，产品质量才有保证。经审定批准的工艺规程，工厂有关人员必须严格执行，这是工艺纪律。

制订工艺规程的基本原则是：所制订的工艺规程，能在一定的生产条件下，在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最小的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合要求的零件。在制订工艺规程时，应尽量做到技术上先进，经济上合理，并具有良好的劳动条件。

在实际生产中，生产的计划、调度只有根据工艺规程来安排，才能保持各个生产环节之间的相互协调，才能按计划完成生产任务；工人的操作和产品质量的检验只有按照工艺规程进行，才能保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本。

S501底座加工的工艺编制是由底座的加工技术要求和公司现有生产条件决定的。因为S501底座是大批量生产，编制此套工艺路线是从本公司现有设备和技术水平出发考虑加工的可能性和经济性。此工艺可以通过系统的调节，使后序加工对前一道工序的加工不良处进行修正、弥补，来解决孔位、角度及一些较难保证的尺寸问题。从而大大降低产品的不良率，提高生产效率，降低对操作人员的技术要求；同时也能为公司节省一定的成本。

当然，此套工艺也并不是最完善的，工艺过程并不是一成不变的。随着科学技术的进步，工人及技术人员不断革新创造，工艺规程亦将不断的改进和完善。例如，该工艺受机床设备条件限制，需经过多次装夹，这样既浪费工时，也不利于保证底座的加工尺寸。若在条件成熟的情况下，利用加工中心或者专用机来加工，工序相对来说就

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个人收集整理资料， 仅供交流学习， 勿作商业用途 比较集中，安装次数少，不但缩短了辅助时间，而且在一次安装下所加工的各个表面之间还容易保持较高的精度。

第3章 底座加工尺寸的确定及计算

底座尺寸的确定是设计过程中不可缺的部分，只有选择正确合理的尺寸，才能保证底座与其它部件的配合精度。

3．1底座加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

为了保证零件的加工质量，一般对加工表面要进行若干次加工。这样，留给每一道工序的切除的金属层称为工序余量。从毛坯到成品加工表面上被切除的全部金属层厚度，即各工序的工序余量之和称为总余量。加工余量是工序余量和总余量的统称。

工序尺寸是加工过程中各工序应保证的加工尺寸。其公差即工序尺寸公差，应按各种加工方法的经济精度选定。在工序图和工序卡上要标注的工序尺寸往往不是采用零件上的尺寸，而是要根据已确定的余量及定位基准转换的情况进行计算的。

根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

<1）毛坯尺寸的加工余量

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个人收集整理资料， 仅供交流学习， 勿作商业用途 考虑到底座总长度为487mm，为保证这个尺寸，此时对于毛坯尺寸就要大于底座要求的长度。但必须考虑到不要浪费材料的前提下，所以毛坯的尺寸加工余量可选择6-8mm，即毛坯尺寸为495mm。

<2）端面的加工余量

在底座进行冲孔之前，首先必须确定一个加工基准。所以可选择任一端面作为粗基准，在铣床上对其铣约1.5mm。完成这个动作以后，再以其为精基准，铣另一端面，加工满足两端面的表面粗糙度。在这分析之上，可选铣削过后的加工余量为5mm。

<3）26.6mm边、19°斜角加工

要求底座的A端面为26.6mm边、19°的斜角，故先采用锯铣加工。

采用铣床进行锯斜角时，考虑到保证端面的尺寸精度和表面粗糙度。工序尺寸可取489mm,留有2mm的加工余量。

<4）26.6mm边、19°斜角加工

经过上道工序的锯削加工，现在主要利用铣床对剩有余量进行加工，以达到底座斜角配合要求。

铣削：488mm 铣削：487mm

由于毛坯及以后的各道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实是理论上的加工余量。实际上，加工余量有最大与最小之分。

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