内容发布更新时间 : 2024/5/28 15:26:06星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
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简单零件的手工制作（钳加工）
一． 判断题（共138题）
1．在车床上能加工零件上的回转表面。 （ ） 2．车厂上加工零件的直径大小受到车床中心高度的限制。 （ ） 3．硬质合金刀具是经锻打而成形的。 （ ） 4．车刀的正确安装时：刀尖与工件的中心线等高；刀杆应与工件轴心线垂直。 （ ） 5．铣削加工生产率高，加工范围广的原因是，它可以采用不同类型和形状的铣刀。 （ ） 6．铣床的最大缺点是空程损失。 （ ） 7．在铣床上用指形或盘形齿形刀具能铣削齿轮。 （ ） 8．刨刀不能做成弯头的。 9．在刨削沟槽时，各种槽均应先刨出窄槽。 10.磨削加工，大多用于零件的精加工，但有时也可用于粗加工。 11.砂轮的硬度是与磨粒的硬度有关。 12.锻造生产具有应用广泛、材料省、成本低的优点。 13.模样的大小，应该与零件毛胚的尺寸一样。 14.锻造可以改变毛胚的形状和尺寸，但不能改善材料的内部组织。 15.一般焊接厚板应选用粗焊条，焊接薄板则用细焊条。 16.当游标卡尺两量爪贴合时，尺身和游标的零线要对齐。 17.游标卡尺尺身和游标上的刻线间距都是1mm。 18.游标卡尺是一种常用的量具，能测量各种不同精度要求的零件。 19.0～25mm千分尺放置时两测量面之间须保持一定间隙。 20.千分尺活动套管转一周，测微螺杆就移动1mm。 21.塞尺也是一种界限量规。 22.千分尺的棘轮，其作用是限制测量力的大小。 23.水平仪用来测量平面对水平或垂直位置的误差。 24.在台虎钳上强力作业时，应尽量使用作用力朝向固定钳身。 25.台虎钳夹持工件时，可套上长管子扳紧手柄，以增加夹紧力。 26.复杂零件的划线就是立体划线。 27.当毛胚件有误差时，都可通过划线的借料予以补救。 28.平面划线只需选择一个划线基准，立体划线则要选择两个划线基准。 29.划线平板平面是划线时的基准平面。 30.划线前在工件划线部分应涂上较厚的涂料，才能使划线清晰。 31.划线蓝油是由适量的龙胆紫、虫胶漆和酒精配制而成。 32.零件都必须经过划线后才能加工。 33.划线应从基准开始。 34.划线的借料就是将工件的加工余量进行调整和恰当的分配。 35.利用分度头划线，当手柄转数不是整数时，可利用分度叉一起进行分度。 36.用分度头分度很方便，因为分度手柄可以正反转动。 37.锯条长度是以其两端安装孔的中心距来表示的。 38.锯条反装后，由于楔角发生变化，而锯削不能正常进行。 39.起锯时，起锯角愈小愈好。 40.锯条粗细应根据工件材料性质及锯削面宽窄来选择。 41.锯条有了锯路，使工件上锯缝宽度大于锯条背部宽度。 42.固定式锯弓可安装几种不同长度规格的锯条。 43.錾子切削部分只要制成楔形，就能进行錾削。 参考
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44.錾子后角的大小，是錾削时錾子被掌握的位置所决定的。 （ ） 45.錾子在砂轮上刃磨时，必须低于砂轮中心。 （ ） 46.錾子热处理时，应尽量提高其硬度。 （ ） 47.尖錾切削刃两端侧面略带倒锥。 （ ） 48.錾子热处理就是指錾子的淬火。 （ ） 49.当錾削距尽头10mm左右，应掉头錾去余下的部分。 （ ） 50.挫削过程中，两手对锉刀压力的大小应保持不变。 （ ） 51.锉刀的硬度应在62～67HRC。 （ ） 52.顺向挫法可使挫削表面得到正直的挫痕，比较整齐美观。 （ ） 53.主挫纹覆盖的挫纹是主挫纹。 （ ） 54.单挫纹锉刀用以挫削软材料为宜。 55.同一锉刀上主挫纹斜角与辅挫纹斜角相等。 56.锉刀编号依次由类别代号、型式代号、规格和挫纹号组成。 57.錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是楔角。 58.錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三者角度之和为90°。 59.锯割铝材时应选用细齿锯条。 60.锯割管料和薄板料时，须选择粗齿锯条。 61.锉刀挫齿中的粗齿是以锉刀每10mm轴向长度内的齿纹条数来表示的。 62.对屋架、桥梁、车辆等需承受强大作用力和可靠联接强度的铆接是强密铆接。63.两钢板相互垂直或组成一定角度的铆接称为角接。 64.铆钉的直径一般等于板厚的1.8倍。 65.半圆头铆钉杆长度等于铆接件总厚度加上铆钉直径。 66.铆钉直径在8mm以下均采用冷铆。 67.用烙铁锡焊时其温度愈高愈好。 68.锡焊时应根据母材性质选用焊剂。 69.有机粘结剂的特别是耐高温，但强度低。 70.使用无机粘结剂时，联接表面应尽量粗糙。 71.金属材料都能进行矫正和弯形。 72.在冷加工塑性变形过程中，产生的材料变硬现象称为冷硬现象。 73.弯形是对金属材料进行塑性变形。 74.薄板料中间凸起时，说明中间的纤维比四周短。 75.管子直径在12mm以上可用冷弯法进行弯形。 76.管子直径大于10mmm，弯形时应在管内灌满干砂。 77.相同材料的变形、弯曲半径越小，表面层材料变形也越小。 78.矫正薄板材料，是利用材料拉伸或压缩的原理。 79.材料弯曲变形后，其中性层长度保持不变，但实际位置一般不在材料正中间。80.钻头主切削刃上的后角，外缘处最大，愈近中心则愈小。 81.钻孔时加切削液的主要目的是提高孔的表面质量。 82.钻孔属粗加工。 83.钻硬材料时，钻头的顶角（2Φ）应比钻软材料选得大些。 84.钻头直径愈小，螺旋角愈大。 85.标准麻花钻的横刃斜角Ψ=50°～55°。 86.Z525钻床的最大钻孔直径为50mm。 87.钻床的一级保养，以操作者为主，维修人员配合。 88.当孔将要钻穿时，必须减小进给量。 89.切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量的总称。 参考
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90.钻削速度是指每分钟钻头的转数。 （ ） 91.钻心就是指钻头直径。 （ ） 92.钻头前角大小与螺旋角有关（横刃处除外），螺旋角愈大，前角愈大。 （ ） 93.刃磨钻头的砂轮，其硬度为中软级。 （ ） 94.柱形锪钻外圆上的切削刃为主切削刃，起主要切削作用。 （ ） 95.柱形锪钻的螺旋角就是它的前角。 （ ） 96.修磨钻头横刃时，其长度磨得愈短愈好。 （ ） 97.在钻头后面开分屑槽，可改变钻头后角的大小。 （ ） 98.机铰结束后，应先停机再退刀。 （ ） 99.铰刀的齿距在圆周上都是不均匀分布的。 （ ） 100.螺旋形手铰刀适宜于铰削带有键槽的圆柱孔。 （ ） 101.1:30锥铰刀是用来铰削定位销孔的。 （ ） 102.铰孔时，铰削余量愈小，铰后的表面愈光洁。 （ ） 103.螺纹的基准线是螺旋线。 （ ） 104.多线螺纹的螺距就是螺纹的导程。 （ ） 105.螺纹精度由螺纹公差带和旋合长度组成。 （ ） 106.螺纹旋合长度分为短旋合长度和长旋合长度两种。 （ ） 107. 108.逆时针旋转时旋入的螺纹称为右螺纹。 （ ） 108.米制普通螺纹的牙型角为60度。 （ ） 109.M16×1含义是细牙普通螺纹，大径为16mm，螺距为1mm。 （ ） 110.机攻螺纹时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则退出时造成螺纹乱牙。 （ ） 111.板牙只在单面制成切削部分，故板牙只能单面使用。 （ ） 112.攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹标准中规定的螺纹小径。 （ ） 113.套螺纹时，圆杆顶端应倒角至15°～20°。 （ ） 114.互换装配法具有很多优点，所以适用于组成件数多、精度要求高的场合。 （ ） 115.选配法是将零件的制造公差适当放宽，然后取其中尺寸相当的零件进行装配，以达到配合要求。
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116.对于过盈联接的零件装配不需要加润滑油之类的润滑剂。 （ ） 117.装配工作，包括装配前的准备、部装、总装、调整、检验和试机。 （ ） 118.把零件和部件装配成最终产品的过程称为部装。 （ ） 119.采用分组装配法装配时，只要增加分组数便可提高装配精度。 （ ） 120.修配装配法，对零件的加工精度要求较高。 （ ） 121.气压试验时，若用氮气瓶作气源的话，气瓶出口处必须要装减压阀。 （ ） 122.行车工作一前，必须检查行车全部润滑情况，离合器及钢丝绳卡子等。 （ ） 123.起吊时物件尚在地面，可以行车。 （ ） 124.吊物体时，如没有钢丝绳，可以用三角带之类代替。 （ ） 125.装配或修理工作不包括最后对机器进行试车。 （ ） 126.认真做好试车前的准备工作，可避免出现重大的故障或事故。 （ ） 127.机器起动前，应将暂时不需要产生动作的机构置于“空位”位置。 （ ） 128.机器起动过程应有步骤按次序地进行，但对每一阶段暴露的问题可待全部试验结束后一起处理。
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129.机器上独立性较强的部件或机构较多时，应尽量同时进行试验，以提高试车效率。 （ ） 130.空负荷试验也称空运转试验。 （ ） 131.空运转试验，能使各摩擦表面在工作初始阶段得到正常的磨合。 （ ） 132.对机器进行超出额定负荷范围的运转试验是不允许的。 （ ） 133.刮削平板时，必须采用一个方向进行刮削，否则会造成刀迹紊乱，降低刮削表面质量。 （ ）
参考