内容发布更新时间 : 2024/10/22 4:22:13星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
第一章 零件的分析
1、零件的作用:
由资料查得:该零件是柴油机的一个主要零件,.直径为18的孔和直径为16的孔用来装摇臂,起支撑作用,直径为11的孔用来装支持轴,直径为3的孔主要用来排油.
2、零件的工艺分析:
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知尺寸为39的下端面为设计基准和加工基准,以尺寸为39的下端面用来加工?18的孔,在以?18的孔加工?11的孔, ?16的孔的加工则以?18的孔和尺寸为39的下端面共同为基准. 3、尺寸和粗糙度要求:
该零件的所需加工面为尺寸为39的上端面,即?22的上端面为加工面,其粗糙度为12.5,长度没有公差要求,要求不是很高,粗铣即可以到达.
尺寸为39的的下端面为基准,其粗糙度为6.3,长度没有公差要求,粗铣过后,半精铣即可以达到.
?28的上端面粗糙度为3.2,下端面粗糙度为3.2,其长度要求为37±0.1,其尺寸要求为11级,粗铣过后半精铣即可达到.
?26的孔上表面粗糙度要求为12.5,下表面粗糙度要求也为12.5,尺寸无精度要求,粗铣即可.
?18的孔为重要加工面,其尺寸要求为IT8级,粗糙度为1.6,须在镗床上加工,采取钻,镗,铰,可以达到其要求.两端有1×45°的倒角,表面粗糙度为12.5,也无特殊要求,也比较容易达到.
?16的孔也为重要加工面,其尺寸要求为IT11级,不是很高,但表面粗糙度为1.6,要求很高, 须在镗床上加工,采取钻,镗,铰,可以达到其要求. 两端有1×45°的倒角,表面粗糙度为12.5,也无特殊要求,也比较容易达到.
?11的孔尺寸没有特殊要求,表面粗糙度为12.5,钻即可以达到. ?3孔为排油孔,尺寸无特殊要求,表面粗糙度无要求,钻即可以达到. 4、位置公差要求:
该零件?18的孔的中心线与尺寸为39的下端面有形位公差要求,其要求
?18的孔的中心线与尺寸为39的下端面的平行度为0.05mm.
?28的两端面相对于其轴线的跳动度为0.01mm.
由以上分析可知，对上述加工表面而言，先加工基准面,在依次加工其他的表面。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
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第二章 毛坯的设计
1、选择毛坯
该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。考虑到年产量为5000件，属批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，采用砂型铸造，机器造型。
2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 （1）求最大轮廓尺寸
根据零件图计算轮廓的尺寸，长83mm，宽37mm，高62mm。 （2）选择铸件公差等级
查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8~12级取为10级。
（3）求铸件尺寸公差
公差带相对于基本尺寸对称分布。 （4）求机械加工余量等级
查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。
3、确定机械加工余量
根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余 量为4mm，孔的加工余量按相关表查找选取。
4、确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6?m。Ra﹤1.6?m 的表面，余量要适当加大。
分析本零件，加工表面Ra≧1.6?m，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）
生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有当然孔无需要铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
5、确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：
气门摇臂支座毛坯尺寸允许公差/mm 铸件尺寸 45 24 偏差 ±1.3 ±1.1 机械制造工艺设计手册 参考资料 47 ±1.3 6、设计毛坯图 （1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为1.17度。 （2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起
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模及便于
发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。
（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后
要做时效处理。
用查表法确定铸造各表面的的加工总余量：
加工表面 基本尺寸 39 39 37 37 16 16 铸件尺寸公差 机械加工余量(单侧) 铸件尺寸 2.6 2.6 2.6 2.6 2.2 2.2 4 4 4 4 4 4 47±1.3 37±1.3 24±1.1 ?22上端面 36下端面 ?28上端面 ?28下端面 ?26上端面 ?26下端面 下图为该零件的毛坯图:
旋转
旋转
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