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TSG G0001-2008 特种设备安全技术规范

(五)炉墙上椭圆形人孔一般应不小于4003450mm，圆形人孔直径一般应不小于450mm，矩形门孔一般应不小于3003400mm。

若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。

第六十五条 锅炉钢结构设计应贯彻执行国家现行标准，做到技术先进、经济合理、安全适用。

支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应符合GB/T6736《锅炉钢结构设计规程》的规定和要求。

第六十六条 操作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过3000mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

(一)扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方； (二)扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施；

(三)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000mm的栏杆、扶手和高度不小于80mm的挡脚板；

(四)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；

(五)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500mm。

第四章 制 造 第一节 一般要求

第六十七条 锅炉制造单位，应取得锅炉制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造。锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能负责。

第六十八条 锅炉用材料下料或坡口加工可采用热切割、锯切、剪切、机加工、冲裁或这些方法的组合。但不得损害材料冶金和力学性能或产生有害缺陷。

第六十九条 管子对接焊时内径应对齐，可采用管端内孔镗削或内倒角，但不可损伤设计规定的最小壁厚。

第七十条 受压元件制造成形加工不得降低元件材料性能和产生有害缺陷；冷成形应避免产生冷作硬化引起脆断或开裂；热成形应避免过热而晶粒粗化或成形温度过低而- 18 -

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硬化。

鉴定冷成形或热成形使变形区的材料晶格结构及塑性、韧性、强度等发生变化，通常可对变形区及相邻部位做硬度检验或取试样做力学性能和金相检验等，以证实不影响安全使用。

第二节 胀 接

第七十一条 制造单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。 胀接前应进行试胀工作。在试胀工作中，确定合理的胀管率。

需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件 (胀接试板应有管孔)。

第七十二条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于lOOmm。

第七十三条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2.1%范围内。胀管率按公式(1)计算。

Hn?[d1?2td?1]?100% (1)

式中：

Hn —胀管率，%；

d1 —胀完后的管子实测内径，mm； t —未胀时的管子实测壁厚，mm； d —未胀时的管孔实测直径，mm。

第七十四条 当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可按公式(2)计算：

HW?D?dd?100% (2)

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式中：

HW— 外径控制法胀管率，%；

D — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm； d — 未胀时的管孔实测直径，mm。

第七十五条 当采用管子壁厚减薄率控制法时：

(一)在胀管前的试胀工作中应对每一种规格的管子和壁厚的组合都应进行扭矩设定，

(二)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应控制在10%~12%范围内，扭矩设定完毕后，应将扭矩记录下来，并将其应用于生产。胀接管子壁厚减薄率应按公式(3)计算：

壁厚减薄率=胀接前管壁厚?胀接后管壁厚胀接前管壁厚?100% (3)

(三)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应进行一次试胀，同时检验部门应核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。

第七十六条 胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.lmm的长度不得超过管子周长的20%。

第七十七条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。

第七十八条 胀接施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。

第七十九条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第三节 焊 接

第八十条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与- 20 -

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管理规则》进行考试，取得特种设备作业人员（焊接人员）证后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。

焊工应当按焊接工艺规程和焊接工艺卡施焊并做好施焊记录。制造单位应当建立焊工技术档案。制造单位的检验人员应当对施焊的实际工艺参数和焊缝质量及焊工遵守工艺纪律情况进行检查。

第八十一条 锅炉受压元件的焊缝附近应打焊工代号钢印。

第八十二条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定和校验。

第八十三条 锅炉产品焊接前，焊接单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定： (一)受压元件之间的对接焊接接头；

(二)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头；

(三)受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊缝。

第八十四条 焊接工艺评定应当符合JB/T 4708－ 《承压设备焊接工艺评定》的要求，若JB/T 4708对以下要求无明确规定，则应当进行以下补充：

(一)锅筒的纵向和环向及集箱的纵向焊缝，当工作压力≥3.82MPa，本体厚度大于20mm；补充全焊缝金属纵向拉伸。

试验应在不低于部件设计温度下进行，试验方法和取样位置可按GB/T 2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》。试验结果应满足材料规定的Rm或Rp0.2。

(二)评定标准规定焊缝要做接头横向拉伸的，则试验结果依据试验时产生断裂位置补充如下要求：

1.若断裂发生在母材里，最小极限拉伸强度应符合所用母材限定条件；

2.若断裂发生在焊缝里，最小极限拉伸强度应符合所用母材的Rm或适合设计基准依据的Rp0.2 ，符合母材规定Rm的90%。

(三)工作压力≥3.8MPa或壁温≥450℃锅筒以及合金钢材料集箱和对接管道，如壁厚≥12mm（单面焊焊件厚度≥16mm）应做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验。

熔敷金属和热影响区分别取样，厚度≤50mm自厚度中间各取3个试样；厚度＞50mm从厚度中间取3个，再从表面取3个，各取6个试样。

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由组合焊接方法进行的工艺评定，冲击试样应对每种焊接方法分别取样（如该种焊接方法熔敷金属厚度≤12mm可不必进行）。

试样缺口位置和试验方法可按评定标准或GB/T 2650－ 《焊接接头冲击试验方法》。 试样室温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如母材无此规定值时，应不低于27J，且允许其中一个试样低于最低平均值，但不低于最低平均值的70%。

对马氏体热强钢，允许最低平均值为24J，允许其中一个试样不低于19J。 (四)接头由不同母材组成时，焊缝金属试验值应按本条(一)至(三)要求满足较低母材最低规定值。

(五)产品技术条件有对接头硬度、金相或断口评定试验要求时，试验可按各自规定的方法标准和试验要求进行。

第八十五条 施焊单位应当按产品焊接要求和焊接工艺评定标准制订用于评定的焊接工艺指导书或者称预规程（PWPS），经焊接工艺评定试验合格，有焊接工艺评定记录或报告（PQR）证实，编制焊接工艺规程（WPS）后才能进行焊接生产。

第八十六条 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应经制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案。焊接工艺规程和焊接工艺卡应发给有关部门和焊工，焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存5年。

第八十七条 重要承载部件（如大板梁、吊梁等）的主焊缝应进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程（WPS）后方可施焊。

第八十八条 受压元件焊接作业应一般应在具备阻挡风、雨、雪等影响的场所进行，当环境温度低于0℃时应有预热措施。气体保护焊时应避免外界气流干扰。

第八十九条 焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第九十条 A级锅炉，受热面管子的对接接头应采用氩弧焊打底。对于A级高压及以上锅炉，管子和管件的对接焊缝以及锅筒和集箱上管接头的组合焊缝，应采用氩弧焊打底或其他能保证全焊透的焊接方法。

第九十一条 锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过- 22 -