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工程热力学论文

——燃气轮机控制技术

院系：物理与机电工程学院

机电工程系

专业：机械类专业 小组： 第三小组

2014.5.20

燃气轮机控制技术

摘要: 对燃机控制系统的发展进行了综述, 对国内外各种常见的燃机方案进行了说明和比较, 着重对燃机数控系统的总体结构, 电子控制器、液压机械执行装置、控制软件的设计, 系 统的数字仿真和半物理模拟试验等进行了较全面的阐述, 最后, 对燃机数控技术的发展进行了展望。

关键词: 燃气轮机 控制系统 航天推进系统

背景：与所有旋转动力机械一样, 燃气轮机也走过了从液压机械式控制、模拟式电子控制到数字式电子控制的发展道路。20世纪70年代, GE公司的LM1500燃气轮机配套使用由美国大陆公司研制的模拟式电子控制器实现了逻辑顺序控制, 而燃油控制仍然由液压机械式控制器实现。直到20世纪90年代, 燃气轮机开始全面配置数字电子控制系统。经过十多年的发展, 燃气轮机(组) 控制已有多种数字控制系统, 例如: S&S公司成套的LM6000机组和TPM公司成套的FT8机组等采用了美国WOODWARD公司的NETCOON5000系列燃机控制系统, GE公司的PG6000系列机组则采用了GE SPEED TRONIC的MARKV。1998年, GEPowerSystem和GEFanuc联合开发的MARKVI控制系统在北美市场推出, 该控制系统可带现场总线和远程I/O, 可实现全厂一体化控制, 操作系统也从MARKV的DOS升级到WinNT。并且, 燃气轮机的数字电子控制系统已经实现了标准化、系列化的发展, 硬件实现了模块化, 配置了菜单式的开发软件。总之, 在燃机控制40多年5400多台机组的实践中, 电子控制技术占了26年, 应用机组4400余台, 电子控制技术得到不断发展。

国内在20世纪80年代发展轻型燃气轮机的同时, 迅速地开展了燃机数控系统的研制。WJ6,WJ5,WP6和WZ5等燃机数控系统已应用于工业现场, 最近推出的QD100, QD128,QD70也都配置了数控系统, 但总体上还处于量身裁衣、单台定制的初级阶段。燃机数控系统的研制一般采用两种方式, 一种方式是软硬件全部自行研制, 这种方式针对性强, 批产成本低, 但研制费用高, 较适用于有批量的燃气轮机。第二种方式是选用标准的工业控制硬件配上自行开发的控制软件, 该方式研制周期短, 但适应性差, 而且有时还不得不制作一些接口电子硬件, 一般适合于量少或功率等级较大的燃气轮机控制配套。

本文对燃机数控系统的总体方案和部件的设计进行了综述, 并对国产燃气轮机控制系统的发展进行了展望。

一、燃机控制系统的基本要求

燃机数控系统是燃机发电机组的配套产品,主要由电子控制器、燃油流量控制装置、监控操作员站等组成。主要控制功能有: 程序控制, 自动调节, 自动保护, 显示和记录等。

主要性能指标(常规要求)如下:

(1) 转速控制, 稳态精度±012%。加减载时,允许转速变化不超过±2%, 载荷突变50%或以上时, 转速变化不超过±3%。

(2) 功率控制精度为±013%。

(3) 排气温度限制(基本负荷)控制精度为±015%。

二、电子控制器

2. 1 电子控制器的基本形式

电子控制器是燃机数控系统的核心部件, 它运行控制软件, 采集燃机机组的状态信息, 进行数学运算和逻辑判断, 输出控制信号, 使燃机机组按照设定的程序安全、可靠地工作。 早期的电子控制器都是自行研制的。为了保证系统的可靠性, 电子控制器采用双通道结构方式, 它由两个完全相同的通道组成, 每个通道均由电源模块、输入模块、CPU模块、输出模块等组成。双通道之间采用串行通讯协议, 或采用DMA方式进行数据交换。双通道中一个通道为主控通道, 另一个为热备份通道, 当主控通道出现故障,自动切换至备份通道工作, 当两个通道均出现故障时, 数控退出控制工作, 控制系统自动应急停车。

2. 2 电子控制器的发展

随着燃气轮机产业化的发展, 专用燃机电子控制器无论在研制周期、成本、可靠性、维修性等方面都难以满足主机的要求。标准化、通用型工业控制机的迅速发展, 它可靠性的不断提高和环境适应性的日益增强, 使它逐渐成为数控系统的首选对象。上世纪90年代, 开始使用工业控制机, 配上信号处理模块、输入输出模块, 实现燃机的控制。美国WOODWARD公司的NETCOON25000就是这样的典型结构。

使用工业控制机作为燃机的电子控制器实现了规模化生产, 降低了成本, 缩短了研制周期, 可靠性也基本能满足要求。但工控机对工作环境要求比较高, 传感器离控制器距离较远, 信号传输易受干扰, 对电缆屏蔽、接地等要求比较高。这类系统在工作了几年、十几年后, 故障率急剧上升, 现在都面临着频繁维修、更新换代的要求。

近年来智能数据采集模块开始大量应用在工业控制现场。智能数据采集模块内部包含了微处理器和信号处理电路, 对传感器信号进行处理, 直接转换成数字信号, 通过通讯总线传送到中央计算机。智能数据采集模块具有分辨力高、性能优良、稳定性好、可靠性高的特点, 而且各种信号种类齐全, 它可以安装在传感器附近, 监控计算机通过通讯总线和分布在现场的各类智能数据采集模块相连接。这种形式的控制系统比工控机加输入、输出模块的方案更为可靠、稳定, 而且结构简单,扩展灵活, 可靠性高, 共享网络资源能力强, 安装和使用方便, 已逐渐成为工业控制的主流形式, 在燃机控制系统中也有广阔的应用前景。