内容发布更新时间 : 2024/4/28 17:53:42星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

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看问题5

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了快速消除该变化。所以固定对刀又分加工前的“第一次对刀”，和“换刀后对刀”。参

5.5 “第一次对刀”和“换刀后对刀”有什么区别？

答：①加工前，通过第一次对刀，确定刀尖压下固定对刀块拿到对刀信号时Z轴的工件坐标；

②换刀后，执行换刀后对刀，拿到对刀信号后，Z轴的工件坐标恢复为执行第一次对刀时的值。

只有在做每个加工文件前执行第一次对刀，做该文件过程中，不管是第几次对刀，都是执行换刀后对刀。参看“什么是固定对刀”。

5.6 什么是浮动对刀？

答：浮动对刀是拿一浮动对刀仪放在工件表面上，刀具缓慢下来对刀，因对刀仪好似浮在工件上，故称浮动对刀。浮动对刀用于设定Z轴工作原点。用户须测得刀尖压下对刀块拿到对刀信号时，对刀块顶面与底面间距离，填入软件中“浮动对刀仪厚度”项，方能正确执行浮动对刀。

浮动对刀与固定对刀执行次序应是：确定XY轴工作原点后，执行浮动对刀，确定Z轴工作原点，然后执行固定对刀的“第一次对刀”，在中途换刀后执行“换刀后对刀”即可继续加工；若用户在换刀后执行浮动对刀，由于浮动对刀已修改工件坐标，重新确定新刀与工件表面接触处为工件原点，这时就不需要也不能再执行换刀后对刀。 用户在每次执行浮动对刀后，若后面还想用固定对刀，必须在每次浮动对刀后执行固定对刀的“第一次对刀”，以后才能再用换刀后对刀。

5.7 特殊对刀是怎么回事？

答：通常意义上对刀，指的要么是浮动对刀，要么是固定对刀，修改的是Z轴坐标。特殊对刀，实际包含的是自动对中心、对边界，因为是用的也是对刀信号，所以归为特殊对刀，是专门针对奈凯/维宏系统的。

系统实现自动对中心，离不开机床电路的支持。辅助工作台与机床床身绝缘的，从辅

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助工作台上引一跟线接在对刀信号端子CUT上，加工金属工件时，即可实现浮动对刀之对工件表面，也能实现自动对中心、对工件表面。其原理是机床窗身和装在夹主轴上与GND相通，而系统的I/O信号是低电平有效，故当刀尖接触金属工件表面时辅助工作台与GND通，也就拿到对刀信号。

5.8 X中心距、Y中心距、落刀距离是什么意思，如何使用？

答：X中心距是指在执行对中心时，起初估算的刀尖到X边界的距离，此距离必须要略大于其实值。

Y中心距是指在执行对中心时，起初估算的刀尖到Y边界的距离，此距离必须要略大于其真实植。

落刀距离是指在执行对中心时，刀具运行到某一边界后向下移动一定距离，以便在其向中心移动时能碰到工件边界，得到边界位置信号。向一边跑出边界时，刀具向下移动一定距离，使其可以在往回移动时可以碰到工件，得到信号。

5.9 浮动对刀与对工件表面有何区别？

答：对工件表面专门针对奈凯/维宏系统，用于自动设定Z轴工作原点，作用等同浮动对刀，相当于浮动对刀仪厚度为0的浮动对刀。

5.10 什么是自动对边界？

答：一般编程都是取工件毛坯中心或边界做工件原点。自动对边界用于找到工件边界并设为工件原点。比如说点“对X正边界，刀具开始缓慢向X轴正向运行，等刀具碰到工件边界是，将这点的X轴工件坐标设为0。Y轴也是如此。参看“什么是特使对刀”。

5.11 什么是“手轮引导”，怎么使用？

答：手轮引导是在自动加工中，加工程序的自动执行速度由人为控制的一种运行方式。其目的是为防止发生因装错程序或刀路不合适而导致的危险情况，用户在载入加工程序后，选中手轮引导，在按“开始”，当摇动手轮时，加工程序开始自动执行，执行速度有摇手轮的速度决定，不摇时程序也将停止执行。

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①NC1000系统：“自动画面”→“加工选项”，选中“手轮引导”；再到“自动画面”，按“开始”，摇动手轮，开始加工；到“加工选项”下把再按“手轮引导”使不选中，即退出手轮引导状态，程序开始接着自动执行。

②6A、6B系统：在软件任务栏“操作”下选种“手轮引导”，再按软件界面下的加工按纽，摇动手轮，开始加工；如要自动加工则需回软件任务栏“操作”下退出“手轮引导”。

5.12 为什么开机后、紧停发生后必须回机械原点？

答：伺服系统使用增量型编码器的机床，系统只能知道其此刻位置相对与以前的位置，

为使机床上的任意位置为一固定坐标，需要选一个参考点，这个参考点就是机械原点。 实际上加工前不回机械原点，加工过程中机床没发生过紧停又未断过电，不会影响自动加工的精度。倘若加工中机床断过电，因电机断电后进入自由状态，重新启动机床继续加工时将会偏位。同理，因发生紧停后电机进入自由也会产生颤动，所以紧停解除后继续加工也将出现偏位。

开机并回机械原点后，工件坐标相对于机械坐标即确立，加工中发生紧停或机床断过电后，通过重新回机械原点将找回工件坐标系，保证继续加工的精度。

5.13 为什么手动速度达不到设定值？

答：Ncstudio处理手动运行的方式与自动运行不同，自动方式严格保证加工尺寸准确，手动运行优先保证运行的平顺性。机床的整个运动过程分成很多时间段完成，每个小时间段称控制周期，优先保证平顺性时，手动时每个控制周期走的距离都是相同的。例如：控制周期为1ms，手动速度设为1500mm/min时，每个控制周期要走的距离=1500÷60÷1000=0.025mm，当脉冲当量为0.005时，每个控制周期的脉冲数=0.025÷0.005=5个，当脉冲当量为0.014时，每个控制周期的脉冲数=0.025÷0.014≈1.78个，每个控制周期的脉冲只能为整数个，在手动时舍为1个，实际进给速度=1×0.014×1000×60=840mm/min；同样的脉冲当量，当手动速度设为3000时，每个控制周期要走的距离=3000÷60÷1000=0.05mm，每个控制周期的脉冲数=0.05÷0.014≈3.57个，手动时舍为3个，实际进给速度=3×0.014×1000×60=2520mm/min。

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遇到这种情况时，只需要调整一下手动速度的设定值，观察实际进给速度与设定速度相差不大即可。比如还是上例的脉冲当量，当手动速度设为1680时，实际进给速度与设定值即可完全相符。

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