内容发布更新时间 : 2024/6/29 11:44:30星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

低些；反之，冷却水温度应高些。

冷却水温度过高，会导致辊套表面温度过高，会造成粘辊，致使生产过程中断。冷却水温过低，则板面易产生石墨条纹。判断冷却水温是否合适，可通过测量轧辊辊面温度来判定（表面测温偶），通过长期的生产跟踪可确定适合铸轧机的冷却水温。辊套表面温度变化的规律是：与铝熔体接触的一瞬间，温度最高，在铸轧辊旋转90°后，辊套表面温度急剧下降，随着轧辊旋转角度的增加，表面温度不断下降。

（4） 浇注温度（前箱温度）

铸轧生产的浇注温度即为前箱内的熔体温度。稳定的前箱温度有利于保证带坯晶粒度的均匀。

前箱温度的设定主要根据合金来确定，合金的流动性差，则前箱温度高些。反之，则低些。生产中，静置炉内熔体温度最好控制在730℃～750℃范围，前箱熔体温度最好为685℃～695℃。

（5） 凝固瞬间的铝熔体供给所需的静压力（前箱液面高度）

保证铸嘴板与辊面之间的铝熔体表面氧化膜不被破坏的条件下，前箱液面越高

越好有利于获得致密的组织。

如果前箱液面高度较低，静压强较小时，可能出现裂纹或热带。若前箱液面很

低，会造成铸嘴局部堵塞，使得生产中断。若液面偏高，静压强过大，易产生氧化膜黑皮，若液面太高而供料嘴与铸轧辊间隙又过大，则易冲破氧化膜，熔体进入嘴辊间隙，无法继续铸轧。

1.3 铸轧的其他操作 （1） 铸轧工艺润滑：

由于铝液与轧辊表面直接接触，凝固后铝带坯与轧辊表面容易粘连，故需进行辊面润滑。

目前国内常用的润滑方式：火焰喷涂和石墨喷涂

火焰喷涂：通过火焰烘烤辊面，产生炭灰进行润滑，主要使用液化气，通过调节火焰的大小来控制喷涂量。缺点：容易产生炭灰。

石墨喷涂：喷枪对石墨乳液进行雾化，通过石墨吸附在辊面起到润滑作用。石墨喷涂系统相对火焰喷涂系统较为复杂。石墨喷涂系统示意图如下：

泵 压缩空气 石墨罐 （电机搅拌，防止石墨沉淀） 上喷枪 过滤网1 过滤网2 下喷枪 压缩空气 过滤石墨乳液中的杂质 石墨喷涂系统示意图

1、调整石墨量的大小。石墨量大，则喷涂量大；反之，石墨量小，

石

墨喷涂大小的调节

则喷涂量小；

2、调整压缩空气大小。压缩空气大，喷涂发散，相当于喷涂量小；反之，压缩空气小，喷涂集中，相当于喷涂量大；

3、调整石墨乳液的配比。石墨配比即石墨与水的比例，通常为1：50-100。石墨配比小，即1：50，则喷涂量大；反之，石墨配比大，即1：100，则喷涂量小。

懂得根据不同产品、工艺参数，调整好石墨喷涂量，是作为一名机列操作手必备技能之一。

操作注意点：开启石墨喷涂时，需先开压缩空气，再开石墨！

（2） 铸轧板形控制

A、 常见铸轧板形

正常板形 二肋厚 楔形板

B、评价铸轧坯料板形的主要指标：

（a） 两边厚差：每块样板距两边部50mm所测厚度的差值，即h1-h2；

（b） 中凸度：（中间厚度减去两边厚度的平均值/中点厚度）×100％，即

[h0-(h1+h2)/2]/h0×100%

其中：

h0为板样中部的厚度值；

h1、h2分别为距带材两边50mm处的厚度值。

例如：WS侧边部厚度值为7.206mm，DS侧边部厚度值为7.234mm，中部厚度值为7.258mm，则根据公式，计算其中凸度为0.52%

（c） 纵向厚差：在一个轧辊周长沿长度方向上测得的任意两点厚度的最大差值，即

沿板材轧制线方向，板材厚度的最大值减去最小值。

（d） 同板差：沿宽度方向对称两点差值的最大值的绝对值/中间点厚度值×100%；例

如，某板样测量值如下7.206、7.208、7.228、7.236、7.248、7.258、7.246、7.242、7.240、7.238、7.234，则其同板差为（7.238-7.208）/7.258×100%=0.41%

DS侧轧制线方向 WS侧 h1 h0 h2 C、板形的测量方法：

每块板样从中点向两侧每隔100mm取一点，距两边部50mm各取一点作为测量点，边部第一、二点之间距离小于100mm。

D、板形调整

调整方法如下：

1、在线调整两侧预载力，适合于微调（<0.03mm），大约10T=0.01mm左右； 2、调整楔块：适合于两边厚差>0.03mm的调整。调整前适当降低预载力（不能太低，否则漏铝），然后调整牌坊架两侧的楔块摇杆，每调摇杆一个行程厚度变化约0.01 mm，辊缝减小可使板厚减小，板的中凸度增大；反之可增大板的厚度及减小中凸度。

3、调整铸轧区长度：铸嘴后撤加大铸轧区长度，铸轧区长度加大，中凸度增大；反之中凸度减小。操作时需防止铸嘴与辊的间隙太大造成漏铝。

4、调整速度：速度增大，中凸度减小，同时板的厚度减小；调整速度应点动（提速时，应略提高前箱液面；降速时，应略降低前箱液面），防止粘辊或热带的产生。

E、板形控制规则：

周长样取样规范：一般连续剪切12－14块样板，宽度200－300mm，总长度应不小于辊周长；按剪切得顺序用蜡笔编上记号；剪切得样板表面要求平整，已变形的样品不能作为检测样板。

验收指标：板宽大于1500mm的3003或其他产品，铸轧板中凸度控制在0－0.7%之间。其他板宽小于1500mm的所有产品，铸轧板中凸度控制在0.2-0.8％之间。两边厚差不大于0.04mm。最大纵向厚差小于板厚的1.5%

（3） 钛丝的添加

带坯中的晶粒尺寸通过在熔体中加入晶粒细化材料控制。晶粒细化线杆是直径为9.5MM的Al-5Ti-1B线杆，添加速度取决于铸轧带坯要求的晶粒尺寸。

钛丝计算公式：

钛丝添加速度＝（带坯速度×带材宽度×带材厚度×（目标钛含量中间值（0.013％）－熔炼钛含量））/354.23，其中目标钛含量百分号不要计算，单位为mm；

例如：BP带坯速度为1050mm/min，带材厚度为7.0mm，带材宽度为1600mm，目标钛含量中间值为0.013，熔炼钛含量为0.004，

则钛丝添加速度

＝（1050×1600×7.0（0.013-0.004））/354.23=298mm/min=298/25.4 ＝12inch/min

例题:要求成品Ti含量0.015%,实际铝水含0.005%的Ti含量,每小时产量按2000kg/h,Al-5Ti-B中Ti含量是5%,直径9.5mm,Ti丝速度要设定多少?

1.每米长度Al-5Ti-B丝的重量:1×πD2×2.7g/mm2=191g/m 2.每米Ti含量:191×5%=9.55g/m

3.2000kg/h:2000×(0.015%-0.005%)=200g Ti 4.200÷9.55/60min=0.35m/min=35cm/min

（4） 预载力的设定

目的：辊缝保持恒定，以提高板厚的稳定性，防止纵向厚度波动。预载力设定值至少为轧制力的1.2倍，在此预载力下，不能调整辊缝调节器。

计算：实际预载缸直径为61cm，预载缸面积为2920cm2，输出压力为200kg/cm2 所以，单边预载力＝所需轧制力／预载缸面积

＝200kg/cm2*2920cm ＝584000kg=584t

两边预载力：F总=2*584=1168t