内容发布更新时间 : 2024/11/10 1:43:50星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
第一章 概述
一、填空 、 解释、选择类型题:
1、冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序.
2、分离工序分落料，冲孔和切割等。成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。 3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。便于实现自动化，效率高。 第二章 冷冲压变形基础
1.影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织2.变形温度3. 变形速度4.尺寸因素 2.塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件
3.加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象 4.冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。 5.影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤
6.反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象
7.冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料
8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项？p21 第三章 冲裁 一、填空、解释、选择类型题
1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。 2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。
3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，光面，毛面，和毛刺。 4. 影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。
5.分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析
6.、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定 7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。
8、排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。
9. 凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件|δp|＋|δd|≤Zmax－Zmin 10.搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进 11.降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲裁 12. 冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件力
13. 冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法2 凸，凹模配作法
14.模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。确定冲裁件压力中心方法有解析法和作图法 15.冲裁模按工序组合分类可分单工序模，级进模，复合模
16.冲裁模的组成零件有工作零件，定位零件，压料卸料出料零件，导向零件，支撑零件，紧固零件，其他零件 17. 导板式落料模的导板可导向作用，又起保护凸模防止折断作用。 18.导板式冲孔模的导板即起凸，凹模导向作用，又起卸料作用。
19.复合模是在压机的一次行程内在一个工位上完成两道以上冲压工序的多工序模具。 20. 复合模结构上主要特征是有一个即落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。
21.连续模时在压机的一次行程内在不同工位上完成多道以上冲压工序的多工序模具。 22．细长的凸模强度计算应进行承压能力和失稳弯曲应力的校核。 23.凹模刃口型式有斜刃壁孔凹模和直刃壁凹模
24.定位钉和定位板主要用于单件毛坯或工序件冲压定位。定位方式以外缘和内孔定位 25.
侧刃的作用是定距
26.弹压卸料即其卸料作用又起压料作用.推件装置一般是刚性的，顶件装置是弹性的 27.模具导向有导板，导柱和导套，滚珠导柱和导套等方式，最常用是导柱和导套。
28.滑动导向模架的精度等级分为Ⅰ级和Ⅱ级， 滚动导向模架的精度等级分为0Ⅰ级和0Ⅱ级 29.滚珠导向是无间隙导向，滚珠应保证导套内径与导柱在工作时有0.01-0.02的过盈量 二、简答题1.间隙值原则是什么？p31页
2.冲裁凸，凹模间隙对模具寿命的影响。P30页.
3. 间隙对冲裁件质量的影响；p28-29页 4. 搭边值大小与那些因素有关p43页 5.精密冲裁与普通冲裁的区别？p110页 6凸，凹模刃口尺寸的计算依据和原则P 33 7提高冲小孔凸模强度和刚度的方法105页
三、计算题1. 凸、凹模刃口尺寸的计算p34-38页 3冲模压力中心的确定p50 第四章 弯 曲
一、填空 、 解释、选择类型题
1、弯曲变形特点是在弹性弯曲时，金属外层切向受受拉而伸长，内层切向受压而缩短，在拉伸与压缩间存在着一个既不伸长也不压缩的的纤维层，称为应变中性层；在外层的拉应力过渡到内层压应力是，发生突然变化的或应力部连续的纤维层，称为应力中性层。其应力和应变为零；弯曲后的弹性回跳现象总是存在的。
2.窄板弯曲时应变状态是立体的，而宽板弯曲的应变是平面的。从应力状态看，窄板弯曲时应力状态是平面的，宽板则是立体的 2、应变中性层应用于弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。
3、塑性弯曲的变形特点:1应变中性层向内移动，2变形区板料的厚度变和长度增加3弯曲后的翘曲与断面畸变 4、根据弯曲前后应变中性层长度不变的原则来确定弯曲件毛胚展开长度和尺寸。
5、校正弯曲力比自由弯曲力大的多，而弯曲过程中，两者不同时存在。因此选冲压设备时可以校正弯曲力作依据。 6.生产中常用相对半径r/t表示板料弯曲变形程度的大小,r/t越大，变形程度越小，r/t越小，变形程度越大
7.板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小园角半径称最小弯曲半径。 8.弯曲件的精度受坯料定位，偏移，翘曲和回弹等因素的影响 9.弯曲件常见缺陷有回弹、翘曲、拉裂、截面畸变等。
10.提高弯曲极限变形程度的方法1.热处理的方法2.清除冲裁毛刺3.加热弯曲4.改变零件结构，5.两次弯曲的工艺方法 二、简答题1.减少弯曲件回弹的措施有那些？p141-143页 2.影响最小相对弯曲半径的主要因素是什么？p137页 3.影响弯曲件回弹量的主要因素？p139-140页 4.弯曲件的工序安排原则是什么？p148 第五章 拉 深
一、填空、解释、选择类型题
1、拉深是利用拉深模具使平板坯料变成开口空心件的冲压工序。
2.圆筒件拉深变形过程中，变形主要集中在凹模面上的凸缘部分，拉深过程就是凸缘部分逐
步缩小转变为筒壁的过程。坯料的凸缘部分是变形区，底部和已成形的侧壁为传力区。凸缘部分受径向拉应力和切向压应力分别产生伸长和压缩变形，板厚稍有增大，在凹模园角处，除受径向拉深外，同时产生塑性弯曲，使板厚减小。圆筒侧壁受轴向拉伸为传力区。圆筒底部处于双向拉伸。在凸模园角处，板料产生塑性弯曲和径向拉伸。
3. 拉深变形过程中常见质量问题的主要形式：凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂。 4、首次拉深法兰不会起皱的条件是D-d≤(18～22)t,否则需采用压边圈以防止起皱。压边装置有刚性和弹性两种 5、传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。
6、起皱主要是凸缘部分由于的切向压应力作用下引起了板料失去稳定产生弯曲。最大切向压应力产生在毛坯凸缘外缘处，起皱首先在此开始。
7、拉深直壁旋转零件采用园形毛坯，其直径是按面积相等的原则计算。
8. 拉深系数表示拉深变形程度，值愈小，坯料的变形程度愈大。当m总＞m1时，则可一次拉深成形，否则必须多次拉深。 9.阶梯园筒件的拉深，相当于园筒件多次拉深的过渡状态。 10.球面零件拉深系数是0.71常数不能作为设计工艺过程的依据。而以坯料的相对厚度t/D作为判断成形难度和选定拉深方法的依据. 11.盒形件拉深的变形特点：1.与园筒件变形性质相同，坯料变形区也是一拉一压应力状态。2. 与园筒件拉深变形最大区别在于，沿坯料周边上应力和应变分布不均匀3.直边与园角变形相互影响程度取决于相对园角半径和相对高度，直边部分对园角部分的变形影响显著
12.有凸缘园筒件拉深的特点：与园筒件拉深相比区别在于前者将毛坯拉深到零件所要求的凸缘直径时拉深结束。而不是将凸缘区全部拉入凹模内。
13. 影响有凸缘园筒件的拉深系数取主要决于凸缘的相对直径，次之零件的相对高度，最后相对园角半径。
14.拉深时不能简单地按压力机公称压力大于工艺压力的原则去确定压力机规格。应完全保证在全部行程里的变形力都低于压力机的许用压力 15. 拉深工艺主要有润滑，热处理，酸洗等辅助工序
二、简答题：1.拉深常见质量问题应采取的防止措施？p187-188 2.凸凹模园角半径和摩擦对圆筒件拉深的影响。 3.极限拉深系数与那些因素有关。P176-177 4.提高曲面形状零件成形质量的措施p206 第六章 其它冲压成形
一、填空、解释、选择类型题
1、胀形成形特点是在凸模作用下，变形区大部分材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生拉伸应变，使材料厚度减薄，表面积增大。变形区的材料不会产生失稳起皱现象
2、圆柱空心毛胚变形程度用胀形系数表示，使用软模介质有橡胶，塑料，液体和气体或钢球代替刚性凸模。 3、起伏成形主要是增强零件的刚度和强度。
4. 园孔翻边的变形程度用翻边系数表示 。缩口的变形程度用缩口系数表示 5变薄拉深的竖边高度应按体积不变原理进行计算
6.缩口的极限变形程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题 7.变薄翻边的变形程度只取决于竖边的变薄系数。
8.内曲翻边的应力和应变情况与园孔翻边相似，是伸长类翻边。边缘容易发生拉裂。 9. 外曲翻边的应力和应变情况与 浅拉深相似，属压缩类翻边 。容易失稳起皱。 10．校平的方式有三种：模具，手工，和专用校平设备
11.旋压工艺的基本要点是：1.合理的转速，2.合理的过度形状，3.合理加力 二、简答题:1.校平和整形工序的共同特点是什么？p257页
2.零件的整形目的是什么，零件那些部位常整形？p258页 第九章 自动模与多工位级进模