内容发布更新时间 : 2024/11/16 1:28:06星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

污水处理安全操作规程及运行方案

一.一般要求 1.1运行管理要求

1 运行管理人员必须熟悉本厂处理工艺和设施、设备的运行要求和指标。

2 操作人员必须了解本厂处理工艺，熟悉本岗位设施、设备的运行要求和技术指标。 3 各岗位应有工艺系统网络图、安全操作规程等，并应示于明显部位。

4 运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。

5 各岗位的操作人员应按时做好运行记录。数据应准确无误。 6 操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。 7 各种机械设备应保持清洁，无漏水，漏气等。 8 水处理构筑物堰口，池壁应保持清洁，完好。

9 根据不同机电设备要求，应定时检查，添加或更换润滑油或润滑脂。 1.2安全操作要求

1 各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可上岗。

2 启动设备应在做好启动准备工作后进行。

3 电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机。 4 操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。

5 各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，方可操作。 6 雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑。

7 清理机电设备及周围环境卫生时，严禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位及润滑部位。

8 各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防范工作。 9 应在构筑物的明显位置配备防护救生设施及用品。

10 严禁非岗位人员启闭本岗位的机电设备。 1.3维护保养要求

1 运行管理人员和维修人员应熟悉机电设备的维修规定。

2 应对构筑物的结构及各种闸阀，护栏，爬梯，管道等定期进行检查，维修及防腐处理，并及时更换被损坏的照明设备。

3 应经常检查和紧固各种设备连接件，定期更换联轴器的易损件。 4 各种管道闸阀应定期做启闭实验。

5 应定期检查，清扫电器柜，并测试其各种技术性能。 6 应定期检查电动闸阀的限位开关，手动与电动的连锁装置。

7 在每次停泵后，应检查填料或油封的密封情况，进行必要的处理。并根据需要填加或更换填料，润滑油，润滑脂。

8 凡设有钢丝绳的装置，绳的磨损量大于原直径10%，或其中的一股已经断裂时，必须更换。

9 各种机械设备除应做好日常维护保养外，还应按设计要求或制造厂的要求进行大，中，小修。

10 检修各类机械设备时，应根据设备的要求，必须保证其同轴度，静平衡等技术要求。

11 不得将维修设备更换出的润滑油，润滑脂，实验室废水及其他杂物丢入污水设施内。

12 维修机械设备时，不得随意搭接临时动力线。

13 建筑物，构筑物等的避雷，防爆装置的测试，维修及周围应符合电业和消防部门的规定。

14 应定期检查和更换消防设施等防护用品。 二、各系统操作规程

2.1 pH调节池、初沉池、配水池操作规程：

1 开启污水泵将污水打入pH调节池，调pH到中性，同时打开进气阀门使水处于搅动

状态，进气阀门始终保持开启。

2 定期查看初沉池内污水情况，如池内污水浑浊，则开启螺杆泵进行压滤。 3 开启高低浓废水泵，将废水打入配水池，同时打开进气阀门使谁处于搅动状态，进气阀门始终保持开启，调pH到7-8，确保进生化池废水COD和pH。

4 即时调节各池废气阀门，确保池内废气不外泄。 2.2 曝气生化池操作规程：

曝气生化系统主要是在有氧的情况下，废水中的有机物通过活性污泥中的微生物吸附、氧化、还原过程，把复杂的大分子有机物氧化分解为简单的无机物，从而达到净化废水的目的。

1 根据具体情况调整曝气量，通过控制各阀门，调整曝气量。

2 曝气池应通过调整污泥负荷、污泥泥龄或污泥浓度等方式进行工艺控制。 3 曝气池出口处的溶解氧宜为2mg/L。

4 应经常观察活性污泥生物相、上清液透明度、污泥颜色、状态、气味等，并定时测试和计算反映污泥特性的有关项目。

5 因水温、水质或曝气池运行方式的变化而在沉淀池引起的污泥膨胀、污泥上浮等不正常现象，应分析原因，并针对具体情况，调整系统运行工况，采取适当措施恢复正常。

6 当曝气池水温低时，应采取适当延长曝气时间、提高污泥浓度、增加泥龄或其他方法，保证污水的处理效果。

7 曝气池产生泡沫和浮渣时，应根据泡沫颜色分析原因，采取相应措施恢复正常。视情况开启消泡水泵，撒淋消泡剂。

8 根据污泥情况向生化池内加营养剂，一般按BOD5：N：P=100:5:1比例投加营养源。N源为尿素，P源为磷酸钠或磷酸氢二钠。

9 即时检查曝气池的密闭情况和风机抽风情况，确保废气不外泄。 2.3 罗茨鼓风机运行管理

1 根据曝气池氧的需要，应调节鼓风机的风量。

2 风机及水、油冷却系统发生突然断电等不正常现象时，应立即采取措施，确保风机不发生故障。