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上汽通用五菱汽车股份有限公司

QC 小 组 成 果 报 告 表

课题名称 小组名称 课题类型 活动时间 小组成员 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 姓名 梁鑫昌 现场型 注册时间 2008.1~2008.9 员工编号 部门 降低N106侧围点凹率 西车一号小组 2008.1 注册编号 小组人数 岗位 QC—08—WB—001 12 组内分工 组长 填报部门：西部车身 填报人： 梁鑫昌 审核人：麦志成

一、选题理由：（可采用统计表、排列图等工具） 1、N106车型侧围点凹率为缺陷总数的20% 2、2007年1月~3月N106车型侧围点凹率为缺陷总数的32% 3、选定课题：降低N106侧围点凹率 二、现状调查并确定目标：（改进前状态、拟定的目标要有数据说明，目标要量化） 侧围生产线有5个工序, 侧围外板点凹又可分为几个部位,利用分层法进行分析： 工序分层点凹排列图 94.4% 160 100% 88.2% 14080.7% 80% 120 60.2% 97 60% 100 80 40% 60 3340 20% 1220 109 0 1工序 4工序 5工序 3工序 2工序 缺陷部位分层点凹排列图 160100% 85.1% 14079.5% 71.4% 80% 12060.2% 100 46.6% 60% 7580 6040% 40 24221820% 13 209 0 C柱 风窗 D柱 B柱 上梁 其他 经过分析得出：4号工序的C柱点凹是主要症结 小组根据现状调查得出的数据，在结合问题解决的经验判定,认为至少能将症结问题解决八成,则计算点凹率：(161-97*80%)/505*100%=16.5% 小组最终设定目标为:将N106侧围点凹率降低至15% 三、分析原因：（可采用因果图、树图、关联图等工具） 电极头C柱点凹 焊接边焊钳缺 零件表电极杆 焊钳打 培训不冲压件 技术不 4工序点凹 没有限 焊接角内板零 工艺设 无防错 升降台 焊钳干 操作工四、要因确认： 1、电极头过大 侧围4工序焊接C柱的焊钳所用的电极头是直径为16毫米,而焊接边宽度恰好是16毫米,电级头在焊接时很容易碰到车身外表面,小组并在现场对250台侧围总成开展点凹实验,结果为250台中,有2台因为此焊钳电极过大而点凹,因此,电极头过大是主要原因。 2、电极杆过短 侧围4工序焊接C柱的焊钳所用的上电极杆是长度为65毫米的, 5工序焊接C柱的焊钳，的电极杆长度为85毫米（以为本焊钳型号最长）的，小组并在现场对250台侧围总成开展点凹实验，但依然会出现点凹现象，因此，电极杆过短不是主要原因。 3、冲压件要防锈 冲压件只有在南风天时才会擦上防锈油，而没擦的时候也依然会出现点凹现象。小组成员亲自动手试验250台，发现焊钳100%不会因零件表面有油而滑入内侧将焊钳点凹。因此，冲压件要防锈不是主要原因。 4、培训不到位 小组成员均经过公司三级培训，通过岗位指导培训考核。此外，现场抽查了《右侧围40#左二》、《右侧围50#右一》两个岗位，对照员工操作10台车与SOS标准化操作的一致性，100%一致。因此，员工培训不到位不是主要原因。 5、内板零件错位 现场测量20台C柱，发现C柱下部有1～3 毫米的错边，小组成员再对错边零件进行焊接实验，发现错边零件易被点凹。因此，内板零件错位是主要原因。 6、无防错挡板 4工序与5工序焊接C柱时，拼台无防错挡板，焊钳开口有50毫米，焊钳可伸入零件外表面将零件点凹，因此，无防错挡板是主要原因。 7、操作工位拥挤