内容发布更新时间 : 2024/6/16 11:18:45星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

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汽车玻璃升降器外壳模具设计(附答辩记录)

摘 要 我所设计的是个小型的冲压模具，其质量和体积都较小，结合本零件的特点确定合适的设计理念和设计思路，这样就不会产生设计出的模具无法使用或生产出的零件无法满足其使用性能等致命问题的出现。结合我国近年来模具的发展历史，虽然在设计制造方法和手段 ...

摘  要
我所设计的是个小型的冲压模具，其质量和体积都较小，结合本零件的特点确定合适的设计理念和设计思路，这样就不会产生设计出的模具无法使用或生产出的零件无法满足其使用性能等致命问题的出现。结合我国近年来模具的发展历史，虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。所以我所设计的模具要考虑到更多的方面，结合我的实际情况，多方考察找到适合自己优点的地方，这样不仅可以设计出合格的模具产品，还能提高自己的能力。(毕业设计网 参考更多的毕业设计请到 )
在这次设计中我结合所学专业及所学的相关知识，通过文字说明和许多设计图例与表格，使内容更加详尽明了。计的零件为带凸缘圆筒形件—玻璃升降器的外壳。外壳采用的材料08钢及 厚度保证了足够的强度和刚度,该零件外形简单对称,利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。材料为一般用钢,采用冲压加工经济性良好。
首先对零件进行了工艺性分析，然后选复合模作为该副模具的工艺生产方案，经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸、凹模工作部分的设计计算，还有主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。
进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，安全目的。
关键词： 落料， 拉深， 设计

设计要求:
（1）工艺分析、排样设计
（2）工艺方案的确定
（3）工艺计算
（4）冲裁力与压力中心的计算，初选压力机
（5）模具结构形式的选择与确定
（6）主要工作机构的设计和主要工作机构的设计
（7）模具制造工艺编制与装配

 
目  录
设计任务书 I
摘  要 II
1 零件的冲压工艺性分析 1
1.1 零件的使用条件和技术要求 1
1.2 冲压工艺性分析 1
1.3 确定工艺方案 2
2 有凸缘筒形件的确定 4
2.1 工艺计算 4
2.2 计算拉深次数 5
3 工艺计算 7
3.1 确定排样、裁板方案 7
3.2 确定各工件中间尺寸 8
3.3 计算各工序压力 10
3.4 选用压力机 14
4 模具工作零件设计 15
4.1 确定冲裁间隙 15
4.2 凸、凹模尺寸计算 15
4.3 拉深凸、凹模的间隙 18
5 模具其它零件的选取和设计 21
5.1 模架选择 21
(毕业设计网 参考更多的毕业设计请到 )
5.2 打料推杆尺寸: 21
5.3 导柱与

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导套 22
5.4 模柄 22
5.5 定位零件 22
5.6 卸料件与推件零件 23
6 模具总装图 25
7模具的装配与调试 26
7.1 模具的装配 26
7.2 模具的调试 26
设计总结 27
致  谢 28
参考文献 29

摘要：注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量一个国家生产制造技术先进与否的关键。
本设计以目前最先进的三维高端软件UG为核心，实现对小电机外壳的三维造型。通过对电机外壳的工艺、材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中，采用一模两腔的布局，二板式的模架结构。并通过对分型面、浇注系统、成型零部件、顶出脱模机构、冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对电机外壳的一套完整的模具设计方案。
另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟（CAE）分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构、工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。结果表明，同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。

关键词：  注射模具   三维造型    CAE分析 

Micromotor shell modeling and injection mold design and CAE analysis
Author:  Xiao Bin       Class:  010J13
Director:  Chang Chun  Liu  Xinyu
Abstract: Injection mold is an important tooling for industry products ,it is the core of the modern manufacturing industry and in most countries injection mold design and manufacturing technology have become the keywords of measuring it’s production technology.
Based on the present advanced 3D software UG , This paper realized the 3D modeling for the micromotor shell, analyzed the process and material of Micromotor shell, choosed the proper injection machine ,and roughcast reasonable injection mold design scheme .In the design process ，it used the configuration of two cavity in one plate and architecture of double-plate mould base. And through designing the parting line , running gate system, modeling parts , ejection stripping mechanism , cooling system , choosing adaptive standard mould base and standard parts ,it finished the whole mold design scheme for the Micromotor shell。
In addition ,for getting the qualitative plastic products, before the molding the CAE analysis was been done ,this assist on analyzing the potential problem , optimizing mold structure, technological parameter, so that the mold design could be modified in time. Results proved that CAE technology have great benefits in the field of improving the production efficiency, ensuring the product quality , reducing the cost and the intensity of labor. 

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Keywords: Injection Mold   3D Modeling   CAE Analysis Director signature:

注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。
塑料模具的设计不但要采用CAD技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。
传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。
目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的MOLDFLOW、美国的CFLOW、华中科技大学的H-FLOW等。其中MOLDFLOW软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （产品优化顾问，简称MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模拟分析，简称MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型过程控制专家，简称MPX）。

采用CAE技术，可以完全代替试模，CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义[3]。









目

      录
1 引言 3
1.1 塑料简介 3
1.2 注塑成型及注塑模 3
2   塑料材料分析 5
2．1  塑料材料的基本特性 5
2．2  塑件材料成型性能 6
2．3  塑件材料成型条件 7
3   塑件的工艺分析 7
3．1  塑件的结构设计 8
3．2  塑件尺寸及精度 9
3．3  塑件表面粗糙度 9
3．4  塑件的体积和质量 10
4   注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定

 10
4．1  注射成型工艺过程分析 10
4．2  浇口种类的确定 11
4．3  型腔数目的确定 11
4．4   注射机的选择和校核 11
; 注射量的校核 12
(毕业设计)
; 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 12
; 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 13
5 注射模具结构设计 14
5．1  分型面的设计 14
5．2  型腔的布局 15
5．3  浇注系统的设计 15
5．3．1  浇注系统组成 15
5．3．2  确定浇注系统的

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