内容发布更新时间 : 2024/11/16 18:28:10星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

9 程序自动运行操作

机床的自动运行也称为机床的自动循环。确定程序及加工参数正确无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。 程序自动运行操作如下：

（1） 按下“PROG”键显示程序屏幕； （2） 按下地址键“O”以及用数字键输入要运行的程序号，并按下“O SRH”键； （3） 按下机床操作面板上的循环启动键(CYCLE START)。所选择的程序会启动自动运行，启动键的灯会亮。当程序运行完毕后，指示灯会熄灭。

在中途停止或者暂停自动运行时，可以按下机床控制面板上的暂停键（FEED HOLD），暂停进给指示灯亮，并且循环指示灯熄灭。执行暂停自动运行后，如果要继续自动执行该程序，则按下循环启动键(CYCLE START)，机床会接着之前的程序继续运行。

要终止程序的自动运行操作时，可以按下MDI面板上的“RESET”键，此时自动运行被终止，并进入复位状态。当机床在移动过程中，按下复位键“RESET”时，机床会减速直到停止。

（三） 刀具的安装

1 刀柄

数控铣床/加工中心上用的立铣刀和钻头大多采用弹簧夹套装夹方式安装在刀柄上的，刀柄由主柄部，弹簧夹套 夹紧螺母组成，如图2-9所示。

图2-9 刀柄的结构

2 铣刀的装夹 铣刀安装顺序：

1 把弹簧夹套装置在夹紧螺母里； 2 将刀具放进弹簧夹套里边；

3 将前面做的刀具整体放到与主刀柄配合的位置上并用扳手将夹紧螺母拧紧使刀具夹紧。

4 将刀柄安装到机床的主轴上。

由于铣刀使用时处于悬臂状态，在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，弹簧夹套内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和弹簧夹套上都存在油膜时，弹簧夹套很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和弹簧夹套内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。 当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

立铣刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形

（四） 对刀

在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合某一理想基准点，这一过程称为对刀。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的工作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀作分为X Y向对刀和Z向对刀。 1 对刀方法

根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法 寻边器对刀 机内对刀仪对刀 自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。 2 对刀工具 （1）寻边器

寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X Y值，也可以测量工件的简单尺寸。

寻边器有偏心式和光电式等类型，如图2-9所示。其中以偏心式较为常用。 偏心式寻边器的测头一般为10mm和4mm两种的圆柱体 ，用弹簧拉紧在偏心式寻边器的测杆上。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。 （2）Z轴设定器

Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z 轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。

Z轴设定器有光电式和指针式等类型，如图2-10所示。通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。Z轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm。

（a）偏心式 (b)光电式

图2-9 寻边器

（a） 光电式 (b) 指针式

图2-10 Z轴设定器

3 对刀实例

以精加工过的零件毛坯,如图2-11所示，采用寻边器对刀，其详细步骤如下： （1）X，Y向对刀

①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； ③改用手轮操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合，将机床坐标设置为相对坐标值显示，按MDI面板上的按键X，然后按下INPUT，此时当前位置X坐标值为0； ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧； ⑤改用手轮操作，让测头慢慢接触到工件右侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合，记下此时机械坐标系中的X坐标值，若测头直径为10mm,则坐标显示为110.000；

图2-11 100x60x30的毛坯

⑥ 提起寻边器，然后将刀具移动到工件的X中心位置，中心位置的坐标值

110.000/2=55，然后按下X键，按INPUT键，将坐标设置为0，查看并记下此时机械坐标系中的X坐标值。此值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的X坐标值。 ⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。 （2）Z向对刀

① 卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；

② 准备一支直径为10mm的刀柄（用以辅助对刀操作）； ③ 快速移动主轴，让刀具端面靠近工件上表面低于10mm，即小于辅助刀柄直径； ④ 改用手轮微调操作，使用辅助刀柄在工件上表面与刀具之间的地方平推，一边用手轮微调Z轴，直到辅助刀柄刚好可以通过工件上表面与刀具之间的空隙，此时的刀具断面到工件上表面的距离为一把辅助刀柄的距离，10mm；

⑤ 在相对坐标值显示的情况下，将Z轴坐标“清零”，将刀具移开工件正上方， 然后将Z轴坐标向下移动10mm,记下此时机床坐标系中的Z值，此时的值为工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值 ；

（3）将测得的X Y Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。 4 注意事项

在对刀作过程中需注意以下问题：

（1） 根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； （2） 在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；

（3） 对刀时需小心谨慎作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； （4） 对Z轴时，微量调节的时候一定要使Z轴向上移动，避免向下移动时使刀具 辅助刀柄和工件相碰撞，造成损坏刀具，甚至出现危险。 （5） 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

5 刀具补偿值的输入和修改

根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与

程序对应的存储位置。

需注意的是，补偿的数据正确性 符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。