内容发布更新时间 : 2024/4/26 14:50:01星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
毕业设计部分装订
目 录
前言
任务书
开题报告?????????????????????? 绪论
第一章 零件图（1张） 第二章 毛坯图（1张） 第三章 机械加工工艺卡片 第四章 直齿圆柱齿轮的设计
4.1齿轮的基础知识................................. 4.2齿轮材料的合理选择............................. 4.3影响齿轮工作平稳性的加工误差分析............... 第五章 直齿圆柱齿轮的工艺分析
5.1轴类零件加工的工艺路线......................... 5.2齿轮加工方法................................... 5.3齿轮加工方案选择及使用要求..................... 5.4齿轮加工工艺过程............................... 设计总结............................................. 感谢语?????????????????????? 参考文献...........................................
数控技术专业毕业设计任务书
设计题目：设计直齿圆柱齿轮的机械加工工艺规程及工艺装备。
完成设计内容：
1、零件图1 张； 2、毛坯图1 张；
3、机械加工工艺卡片（或工艺过程卡片和工序卡片）1 套； 4、夹具总装图1 张；
5、夹具主要零件图若干张； 6、毕业设计说明书1 份。
设计时间安排：
2010年3月～2010年6月。其中校内完成3～6周，安排在最后阶段，其余设计工作利用毕业实习时间和业余时间完成。
毕业设计开题报告书
机 电 系 数 控 技 术 专业
学生姓名 班级 数控08-01 学号 45 数控加工艺及编程、加工（直齿圆柱齿轮机械加工工课题名称 艺规程及工艺装备设计） 课题 准备 情况 通过工件的图样和技术要求，结合参考文献中的资料进行前期的工艺分析，机床选择、刀具选择，参照工件图纸尺寸的精度与表面粗糙度的要求，设定加工工序，刀具的切削，工件的装夹方案，以及工步划分加工余量的选择。之后通过图样的尺寸标注来进行工件的程序编写。 思 路 和 方 法 思路：1、根据工件图样，分析工件的结构和尺寸以及技术要求，制定加工工艺。 2、通过工件的结构和尺寸确定选用的机床型号。 3、选择制作该工件选用的刀具。 4、编写机床操作程序。 方法：通过在顶岗实习期间的前期准备，确定一系列的工件制作步骤，在课程设计的最后阶段，在学校通过实物操作加工出课题的工件。
1、编写程序前应考虑到工件的尺寸和结构，来确定毛胚的大小。 2、编写程序前，应选择适当的数控刀具（根据工件加工要求、材料性能、切削用量、机床特性等因素，正确选择刀具的刀具类型、刀具材料、刀具几何参数，并使刀具安装调整方便等?） 3、编写工件制作程序时，应考虑到该工件的设计工艺，合理确定刀具切削运动过程中主运动、进给运动的大小，即合理选用切削速度、背吃刀量及进给量，以满足加工质量要求，充分发挥加工潜能，力求降低加工成本。 4、考虑好设计工艺后，要注意加工出工件图样后要进行刀具补偿，从而把毛胚周边拟重点解多余出来的部分切除。 决的问题 5、工件表面粗糙度的要求。 1、在顶岗实习阶段的前段时间，寻找和准备课题所需要的资料以及对于此工件的前期操作，首先根据该工件的图样、尺寸标注、表面粗糙度的要求来综合确定加工该工件的机床，继而确定加工刀具。根据工件图样的尺寸来确定工件毛胚的尺寸（毛胚的长高宽）。然后通过工件尺寸来确定装夹该工件的装夹工具的选用。最后根据机床来确定加工时机床的加工速度（刀具的进给量）。 2、在确定了工件毛胚以及刀具、加工进给量后，开始编写工件的加工程序。 3、在顶岗实习期间熟悉FANUC系统的操作方法。 4、在学校的最后阶段中完成该工件的制作以及说明书的书写。 计 划 进 度 序号 书名 出版年月 出版社 主编 1、《数控编程和加工》 2、《机械制造工艺学》 2006.1 机械工业出版社 王先逵 3、《机械制造技术课程设计指导》 2009.4.29 黄河水利出版社 李永敏 参考文献 4、《机械设计基础》 2006.7.1 机械工业出版社 张久成 5、《公差配合与技术测量》 6、《机械工程制图》 7、《机械制造基础》 签名： 年 月 日 指导教师意见
绪 论
齿轮是机械行业量大面广的基础件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，工程机械，航空，兵器，工具等领域，而且对加工精度，效率和柔性提出了越来越高的要求。齿轮加工技术的发展有四个阶段，分别是：公元前400-200年的手工制作阶段，18世纪后的机械仿形阶段，19世纪后的机械范成加工阶段以及20世纪80年代至今的数控技术加工阶段。
齿轮现在在国内绝大部分仍采用普通机床加工，精度难以提高。据有关资料显示，到1995年底，我国拥有齿轮机床79485台，其中数控齿轮加工机床仅385台。齿轮加工机床设备陈旧，其中53％的机床已使用16年以上，已使用了6－15年的机床占31％，只有不到16％的机床使用年限不到15年。而对齿轮特别是汽车齿轮制造要求也不断提高，在我国，由于齿轮的质量不能达到图纸要求，致使齿轮箱噪音大，寿命短，从而严重制约了整机的质量，这点在汽车行业表现得尤为严重。为了满足对齿轮加工中质量和加工效率得要求，从1995年以来大量进口数控齿轮加工机床。
近几年，齿轮加工技术在发展的过程中涌现了一些新工艺：磨料流光整加工工艺，磨-珩联合工艺。相信在不久的将来，齿轮加工技术必定会朝着数控化、智能化、高速化、集成化、环保化的方向发展。 本文主要介绍磨齿技术的应用。 ⊙磨齿加工技术最新发展现状
采用磨齿加工的齿轮具有低传动噪音、高传动效率和长使用寿命的优点。磨齿加工曾被认为是一种用于航空或其它高技术领域的昂贵齿轮加工手段。现在，由于磨齿机的效率提高了，砂轮性能也更好，高额成本得以大幅下降。由此，磨齿加工已开始大规模应用于齿轮加工中。
磨齿机经过如下的一系列的重大改进，使得效率提高了很多。 （1）机载测量
许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为精确。优于使用了在机测量，不必将齿轮从工作台上拆卸下来送到其它地方去检测，避免了再加工时的二次安装误差。加工时，先由机载测量系统初步分析齿轮，再将实测参数与理论设计参数对比，求出所需修正量，控制系统采集到这些修正数据后自动调整磨齿加工状态，然后再进行磨齿和测量。如此反复循环，直至达到所需的精度要求。一体化机载测量和机载修正系统使现代磨齿机更加高效。 （2）直驱电机
近年来，结构紧凑的直驱电机在砂轮主轴和齿轮工件主轴上的使用日渐增加。直驱主轴可避免传动链误差。因此，在“修砂轮—磨齿轮”循环中运