内容发布更新时间 : 2024/6/2 3:36:28星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

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比重。

3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

6）转速、进尺对成孔的影响

普通钻斗(包括无底板和有底板钻斗)在钻进时必须严格控制进尺，防止孔内事故发生。

钻进时，钻齿切削岩土进入钻斗内，通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外，钻杆反转卸土，返回孔内，进行下一个循环。若进尺太大，则进入钻斗的岩土将通过钻斗上部充填到钻斗四周，泥浆将不能进入钻斗下部，在提钻时钻斗下部形成真空，不能提钻，造成孔内卡钻事故。根据地质状况和钻机性能，旋挖钻机在各类土层中的转速、进尺如下：

①土层钻进时：转速45～55转/min，进尺一般控制在40～50cm，采用慢速进尺、常修孔。

②细砂层钻进时：为防止对细砂过分扰动，转速控制在40转/min以内的中等转速，钻杆适当带紧，采取轻压有控制地向下钻进，进尺一般控制在60cm左右，但必须采用双底板捞砂钻斗。注意：出渣时，提斗速度不易过快，钻斗满载时升降速度控制在0.8m/s以下，空斗升降速度控制在1.0m/s以下。

③粗砂层钻进时：可较细砂层的钻速适当加快，采取轻压满钻，通过较高

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的转速，从而提高钻速度。

7）钻机定位系统和垂直控制系统

旋挖钻机采用全电脑控制系统，在操作室即可监控主桅杆、钻杆垂直度和进尺深度。钻孔时钻机可自行至桩位处，把钻机的钻头对准桩位，并调整钻机底盘水平。

8）孔位对中

通过主桅杆四边形调整系统、行走系统对中孔位中心，并锁定，在钻进时，钻机旋转到孔位时自动锁定，可保证孔位的准确性。在操作时必须严格控制并随时检

单锥单螺旋钻头

双锥双螺旋钻头

查，这是确保孔位正确和不出现斜孔的主要措施。

⑻在砂层中钻进

砂的土工特性决定在砂层中的钻进必须引起足够的重视。

根据试验结果调整护壁结构和钻进方式；对砂层较厚的孔，必须调整泥浆各项参数，调大比重、粘度、胶体率含量等。调整方式可采用钻斗携带膨润土至砂层位置提高砂层位置的护壁效果，防止塌孔。及时换用捞砂钻头，确保砂层全部提出孔外。

⑼根据地质情况及时更换合适的钻头

旋挖钻机机组一般配备筒式普通钻头、筒式捞砂钻头、长螺旋钻头、短螺旋钻头、开岩钻头、螺旋磨岩钻头等多种型号，在施工中应根据具体的地质情况更换合适的钻头。根据本桥桥址处地质情况，宜采用单锥单螺旋钻头或双锥双螺旋钻头。见图6.2-1。

图6.2-1

6、检孔

钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。成孔质量应符合下列标准：

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⑴孔径不应小于设计孔径； ⑵孔深不小于设计规定； ⑶倾斜度小于1%。

孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。

只要旋挖钻钻头直径符合设计要求，旋挖钻成孔方式决定了桩径不会小于设计桩径，旋挖钻上有许多检测装置，能随时检测桩的垂直度和深度，只要操作得当不会出现问题，加强过程控制比成孔检验更有效控制成孔质量。

7、清孔

钻孔至设计高程，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，应立即进行清孔。旋转钻机采用换浆法清孔。清孔应达到以下标准：

⑴浇筑水下混凝土前，允许沉渣应满足设计要求，当设计无要求时，摩 擦桩不大于20cm。严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

⑵孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20S。

自检合格后，应以书面形式尽快通知旁站监理工程师验收。按照旁站监理工程师批准的方法进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验

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收记录上签字。未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。

8、钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。

钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。对于长度大于18m的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼对接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。

桩基钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊，安装时搭接单面焊，每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。搭接焊时，注意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊。

加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层用设计的“耳筋”来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。钢筋“耳

朵”用钢筋制作，见图6.2-2。

1 94.5cm 191 图6.2-2“耳筋”绑扎示意图

钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，采用自制平板车水平运输钢筋笼，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点

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停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。

桩基钢筋笼焊接完成后，在最上一节骨架上焊接吊筋，吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的冲击。

9、导管安装

水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径为30cm。导管管节为2.5m，最下端设4m的长节，另备1m左右的若干个调节管节，导管采用螺旋丝扣连接。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。

10、灌注水下混凝土

1）二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。

2）首批封底混凝土

首批封底混凝土下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

封底混凝土所需方量按下式确定：

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