内容发布更新时间 : 2024/5/20 0:11:18星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
（7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
②先进行行加工序。
③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动三抓卡盘次数。
④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。
（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 4.2 典型轴类零件加工工艺 （1）确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由远到近（由左到右）的原则确定。工件左端加工：既先从左到右进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。(车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀切槽---铣键槽A端---工件调头---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切退刀切槽---铣键槽B端---粗车螺纹---精车螺纹---检验)
（2）选择刀具
1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。
2) 粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度外圆车刀。 3)车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽2mm） 4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀. （3）选择切削用量
表3-1切削用量选择 粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹 精车螺纹 切槽 数控加工刀具卡片
表3-2 刀具卡片 产品名称或代号 零件名称 序号 刀具 号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 典型轴 零件图号 主轴转速s/(r/min) 800 1200 800 1200 80 进给量f/(mm/r) 0.5 0.05 1.5 1.5 0.04 背吃刀量ap/mm 1.5 0.2 0.4 0.1 1 2 3 4 T01 T02 T03 T04 硬质合金端面45度车刀 硬质合金90度放型车刀 硬质合金车槽刀 60度硬质合金外螺纹车刀 1 1 1 1 粗、精车端面 粗、精车外轮廓 切槽 粗、精车螺纹 左偏刀 用以上数据编制工艺卡如下：
表3-2 数控加工工艺卡
单位名称 工序号 001 工步号 1 车端面及粗车外轮廓 程序编号 O1111 夹具名称 三爪自定心卡盘 刀具号 T01 45度刀 刀具规格 主轴转速r/min 800 0.1 产品名称或代号 零件名称 典型轴 使用设备 华中数控车床FANCNC 工步内容 进给速度mm/r 背吃刀量mm 手动 备注 零件图号 车间 数控车间 2 3 4 工序号 002 工步号 1 2 3 4 5 6 粗车端面 精车端面 切槽 程序编号 02222 工步内容 T02 T02 T03 90度防型刀 90度防型刀 切槽刀 800 800 80 0.1 0.05 0.04 使用设备 华中数控车床FANCNC 1.5 0.2 自动 自动 自动 夹具名称 三爪自定心卡盘 刀具号 刀具规格 主轴转速r/min 45度刀 90度防型刀 90度防型刀 切槽刀 60度外螺纹刀 60度外螺纹刀 批准 800 1200 800 80 80 80 车间 数控车间 背吃刀量mm 备注 进给速度mm/r 车端面 粗车外轮廓 精车外圆轮廓 切退刀槽 粗车螺纹 精车螺纹 审核 T01 T02 T02 T03 T04 T04 0.1 0.1 0.05 0.04 1.5 1.5 年 月 日 1.5 0.2 0.4 0.1 手动 自动 自动 自动 自动 自动 编制 共 页 第页
图1-3坐标系设定
（2）试切法对刀
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。
将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（3）尺寸不变，沿横向（x）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图3-4（a）用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径如图3-4（b）根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。
图3-4（a） Z轴方向对刀
图3-4（b） X轴方向对刀
（4）选择切削用量
表3-5切削用量选择
粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹 精车螺纹 切槽
主轴转速s/(r/min) 进给量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 800 800 70 70 115 0.1 0.05 1.5 1.5 0.04 1.5 0.2 0.4 0.1 为了螺纹容易配合，螺纹M25×1.5在车削大径时，加工到直径Φ24.7mm，总背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm. 5.4 手工编程 工件左端A面
程序 程序内容 程序注释 段号 O1111