内容发布更新时间 : 2024/12/26 10:58:50星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

零件损坏。承受一定的侧向压力。

9.2导柱导套的设计原则：

（1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。

（2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出6-8mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 （3）导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。

（4）为了使导柱能顺利的进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角. （5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。

(6)般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H6/k6;

(7)除了动模、定模之间设导柱、导套外、，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。

(8)导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。

9.3导柱导套的设计： 导柱的设计：

（1）该模具采用带头导柱，且不加油槽；

（2）导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm；

（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；

（4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架 知为?20；

（5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的 间隙配合；

（6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4μm；

（7）导柱滑动部分按H8/h8间隙配合，固定部分按H7/m6过渡配合 导柱的尺寸如下图：

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图10-2 导柱图

导柱与导套选用间隙配合. 导套的设计: 对导套的要求：

（1）为使导柱比较顺利地进入导套，在导套的前端应倒有圆角R。

（2）对于大型注射模，当开模力过大时，为了防止导套拔出，应在导套上部加装盖板。 （3）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

（4）导套配合部分的表面光洁度不能过低。

（5）导套孔的滑动部分按H8/h8间隙配合，导套外径按H7/m6过渡配合。 导套设计及尺寸如下图所示:

图10-3 导套图

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9.4导柱与导套的布置：

定端与模板间用H7/m6或H7/k6的过渡配合,导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。 根据模具结构的要求，与导柱同动作的弹簧应布置4个，并尽可能对称布置于A分型面的四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。

10 脱模机构的设计

在注射成型的每一循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出,模具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。

10.1脱模机构的组成:

推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。

按推出零件的类别分类：

（1）推杆式脱模 （2）推管推出脱模 （3）推件板推出脱模，又称卸料板或刮板。 （4）利用成型零件推出制品的脱模，适用于螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。 （5）多元联合式脱模 按脱模动作分类：

（1）一次推出脱模 （2）二次推出脱模 （3）动定模双向推出脱模 （4）带螺纹塑件的脱模机构可采用强制脱模、活动型芯和型环形式脱螺纹及回转式脱螺纹。 10.2设计原则：

(1)推出机构应尽量设在动模一侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作； (2)保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好；

(3)结构简单可靠:机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度；

用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.20~0.25mm的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。

复位零件：

对于推件板推出机构而言，由于推杆端面与推件板接触，可以起到复位杆的作用。因此，可以不必再另外设置复位杆

排气系统：

当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的

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熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。

通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.03~0.05mm。

11温度调节系统的设计

11.1模具冷却系统的设计

塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。

一般注射模内的塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统：当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。

11.2模具冷却时间的确定

在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，确定生产周期：

t?t注?t冷?t脱

式中t为生产周期（s）,t注为注射时间，t冷为冷却时间，t浇为脱模时间,由《塑料制品成型及模具设计》 第237页附录D可查得t注15-60s,t冷15-60s，总周期t为40-140s;

11.3冷却系统的设计原则

（1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；

（2）冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀； （3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等； （4）浇口处加强冷却； （5）应降低进水和出水的温差； （6）合理选择冷却水道的形式； （7）合理确定冷却水管接头位置；

（8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象； （9）冷却水管进出接口应埋入模板内，以免模具在搬运过程中损坏。 11.4冷却系统的结构设计：

根据塑料制品的形状及其所需的冷却效果，冷却回跟可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋式、喷射式、隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。

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(1)简单流道式 (2)螺旋式 (3)隔片导流式 (4)喷流式 (5)导热杆及导热型芯式 冷却系统的主要零件：

冷却系统对应不同的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种：

(1)水管接头(2)螺塞(3)密封圈(4)密封胶带(5)软管 11.5冷却系统的计算

LDPE的单位热流量： LDPE(低密度聚乙烯)的单位热流量Qs为590-690 kJ/kg 每小时需要注射的次数N=3600/t; 取t=120s，可求得N=30次.

每小时的注射量：W?N?G?30?24?0.72kg/h

从型腔内发出的总热量Q总?W?Qs Qs取650kJ/kg,代入式中得 Q总?0.72kg/h?650kJ/kg?468kJ/h

12 模具工作过程

模具装配试模完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：

(1)对塑料LDPE进行烘干，并装入料斗；

(2)清理模具型芯、型腔，并涂上脱模剂，进行适当的预热； (3)合模、锁紧模具；

(4)塑料进行预塑化，注射装置准备注射；

(5)注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模；

(6)脱模过程：开模时，由于弹簧压力使中间板11与定模板12首先分型，此时凝料留在定模板上。中间板随动模一起向下运动。当中间板运动到一定距离时，安装在定模板上的定距拉板18挡住安装在中间板上的限位销19，中间板停止移动；动模继续向下运动，此时在脱模板与中间板处第二次分型，由于塑件收缩产生了包紧力，塑件紧包在螺纹型芯13上，故塑件随动模一起继续向下运动。这时顶杆将脱模板向上顶出，螺纹型芯随塑件一起脱出大型芯，手动将塑件取出，完成脱模.

(7)取出塑件，合模。

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