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机织原理复习题

第一章 络筒 一、名词解释

1、气圈：从导纱眼到分离点间纱线的旋转曲面。 2、 导纱距离：纱管顶端到导纱部件的距离 3、气圈高度：分离点到导纱部件的距离

4、传动点C ：位于筒子上与槽筒表面线速度相等的点C

5、传动半径：处在“纯滚动”状态的传动点处的半径称传动半径。

6、自由纱段：槽筒沟槽导纱点到筒子上相应的卷绕点之间的一段纱线。 7、络筒张力：处在筒子卷绕点处的纱线张力

tan??8、络筒速度V：纱圈卷绕运动是回转运动和导纱器往复运动的合运动。

9、纱圈位移角Ψ：在一个导纱往复中，筒子端面圆弧上纱圈转折点所夹圆弧的圆心角。Ψ=2π(n-n’) n—一个导纱往复中筒子的总转数 n’—筒子总转数部分的整数部分 二、重点内容

1、管纱退绕张力的影响有关知识 （一）退绕张力的变化规律

（1）层级退绕：变化规律：T顶略大于T底，但相差不大，张力波动不大

原因：顶部半径小，ω大，故张力大；底部半径大，ω小，故张力小 （2）整只管纱退绕

变化规律：T满﹤T中﹤T空

原因：1）从满到空管退绕时，气圈节数由多到少，摩擦纱段增大，故张力↑；

2）从满到空管退绕时， 使气圈高度变大，半径小，摩擦纱段增长，故张力↑。

（二）影响纱线退绕张力的因素 （1）导纱距离d

1)50mm 自始至终单节气圈，张力波动很小，但操作不便

2)70m—100mm 满管到空管,气圈由双节变成单节，波动一倍，可以接受，用于1332MD 3)200mm 满管五节，管底单节，波动4倍以上，不可采用 4)≥250mm，满管≥六节，管底出现双气圈，波动开始改善

5)500mm，满管11个，管底三节，波动较小，操作不便，用于自动络筒 （2）络纱速度V↑，则ω↑张力↑ （3）纱线特数，特纱，张力大。

（4）纱曲折状态（导纱眼处，纱线折角） （三）均匀纱线退绕张力的措施

（1）选择合理的导纱距离，方便操作80—100mm（速度<700m/mm） （2）安装气圈破裂器：作用、形状、安装

新型气圈破裂器—气圈控制器：能控制气圈形状和摩擦纱段长度 （3）改变纱管底部结构 2、（一）筒子卷绕原理： 1圆柱形筒子卷绕原理

（1）.等卷绕角卷绕:槽筒摩擦传动 每层卷绕圈数随卷绕直径的增加而减少 螺距h随卷绕直径的增加而增大

筒子转速nk随卷绕直径的增加而减小 (2).等螺距卷绕: 筒子直接传动

v2v1

采用等速导纱规律V2=C

nk=C, 则h=V2/nk=C ,等螺距卷绕，此时： V1 随卷绕直径的增加而增加； α随卷绕直径的增加而减小； 每层纱线卷绕圈数m’不变。 2、圆锥形筒子的卷绕原理

（1）同一纱层沿母线各处半径不同，故圆周速度也不同，从小端到大端依次增大。 （2）因为ρ≥(R1+R2)/2=R平均半径， 所以：传动点偏向于筒子大端

（3）随着卷绕半径的增大，传动点向小端移动，筒子的大小端圆周速度趋向一致。 （4）随筒子卷绕直径的增加每层纱线的卷绕圈数逐渐减少； （5）随筒子卷绕直径的增加螺距逐渐增加 （6）传动点C靠近大端，Vc-V1>V2-Vc （二）锥形筒子的卷绕特征

（三）筒子卷绕重叠条带产生原因及预防措施

重叠产生的原因：当一个（或几个）导纱往复中，筒子正好转了整圈数，使端面上起止点重合，前后纱圈相互重叠。此时：Ψ=2π(n-n’)=0

一般易出现在筒子传动半径与槽筒半径大致相同时。 防止重叠的措施

1）积极式防叠：周期性改变槽筒的转速，破坏重叠条件的防叠。

三页凸轮间歇开关；双向可控硅无触点间歇开关；变频交流电动机传动槽筒 2）消极防叠：防叠槽筒，产生轻微重叠后阻止蔓延。 （1）回槽设置虚纹或断纹。 （2）回槽中心线左右扭曲。 （3）直角槽口（对称）

3）周期性地轴向移动或摆动筒子握臂架 （四）卷绕密度分析

定义：筒子单位体积中纱线的质量，g/cm3。

影响因素：纤维种类和纱线特数、表面光洁度、纱线张力、纱线卷绕角、筒子卷绕形式 3、络筒工艺参数的设计内容 （一）、络纱速度

影响：机器效率、劳动生产率、络筒张力

选择范围：1332MD—500-800 m/min，自动—1200 m/min以上

选择原则：保证良好的纱线质量和卷装质量，提高劳动生产率，保证合理的机械效率。 （二）导纱距离

考虑均匀纱线的退绕张力。普通络筒机：80-100mm，自动络筒机：>500mm （三）络筒张力

调节张力垫圈的重量、气压或张力装置的刻度

选择依据：原纱质量、纱线原料和特数、 络筒速度。

选择原则：保证筒子成形满足工艺要求的条件下尽量采用较小的张力。 （四）清纱器工艺参数 P52

纱线特数 络筒速度

清纱设定值：纱疵的粗细和长度 （五）筒子卷绕密度

主要与络筒张力、槽筒与筒子间的压力有关。

确定原则：以筒子成形良好、紧密，有一定弹性为原则。0.38-0.46g/cm3. （六）筒子卷绕长度： 根据整经工序的要求确定 （七）、捻接器的参数：捻接速度、空气压力 第二章 整经

1、整经张力的有关内容：

（一）筒子退绕张力的变化规律影响因素

整只筒子退绕张力变化规律：

第一种结论：满筒和小筒退绕时张力较大，中筒子退绕时张力最小。T满﹥T空﹥T中

第二种结论： 满筒 中筒 小筒：张力在发生变化，规律不明显，但小筒子退绕时张力最大，中筒子和满筒子退绕时张力较小。对高速退绕和粗特纱的影响显著

. （二）导纱距离对退绕张力的影响：

筒管顶部到导纱瓷眼之间的距离，一般选择140—250mm

存在最小张力的导纱距离，大于或小于此长度张力都会增加。棉纱：230—250mm，T/C纱：

200—220mm.

2、整经片纱张力的规律及均匀措施（伸缩扣的穿法、张力装置工艺参数的设定） （1）引起片纱张力不匀的主要因素：

若张力装置重量相同，退绕张力和张力器附加张力大体相同，而摩擦力随①筒子在筒子架上放置位置不同而不同（路程不同、对玻璃导棒包围角不同）②纱线引入后筘位置不同而不同（对筘片摩擦包围角不同），所以摩擦力为引起片纱张力不匀的主要因素 （2）.退绕几个纱层时的变化规律:

退绕张力的大小取决于纱线对筒子表面的粘附力、纱线在筒子表面的摩擦阻力、空气阻力及气圈引起的离心力等。

变化规律：T大端﹥T小端

原因：大端：纱线未完全抛离筒子表面，摩擦纱段长，张力较大，波峰； 小端：摩擦纱段小，张力较小，波谷 改善措施： 把筒锭托脚向下倾斜15°，张力器位置高于锭芯延长线与张力器位置的垂线的交点15±5mm （3）均匀片纱张力的措施

1. 采用间歇整经方式和筒子定长 2. 合理确定张力装置的工艺参数 3. 纱线合理穿入伸缩筘

4. 加强生产管理，保持良好的机械 状态 5. 合理配置张力垫圈重量 1）按排分段（3-5段），减少排间差异，后排<中排<前排

用于中支中档品种 4段分法

6合理穿入后筘和伸缩筘

分层穿（顺穿） 分排穿（花穿）：多用 混合穿：少用

3、分批整经工艺参数设计的内容及原则 1.整经张力：

要求：张力均匀、适度，以减少纱线伸长。 2. 整经速度：designed speed

最大设计速度：1000m/min ； V增加，断头增加，效率降低。高速不一定高产 3.整经根数： P65表

纱线排列过稀，卷装表面不平整，从而片纱张力不匀，以多头少轴为原则。 4、整经长度：

根据经轴最大卷绕体积、卷绕密度求出经轴最大重量，然后根据纱线线密度和整经根数求得经轴