内容发布更新时间 : 2024/11/16 3:23:31星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

舵机是一种位置伺服的驱动器，适用于那些需要角度不断变化并可以保持的控制系统制信号由接收机的通道进入信号调制芯片，获得直流偏置电压

其工作原理是：控

它内部有一个基准电路，产生周期为

最后，

20ms，宽度为1.5ms的基准信号，将获得的直流偏置电压与电位器的电压比较，获得电压差输出电压差的正负输出到电机驱动芯片决定电机的正反转旋转，使得电压差为0，电机停止转动置

一般舵机的控制要求如图1所示

当电机转速一定时，通过级联减速齿轮带动电位器

舵机的控制信号是PWM信号，利用占空比的变化改变舵机的位

图1 舵机的控制要求

单片机实现舵机转角控制

可以使用FPGA、模拟电路、单片机来产生舵机的控制信号，但FPGA成本高且电路复杂对于脉宽

调制信号的脉宽变换，常用的一种方法是采用调制信号获取有源滤波后的直流电压，但是需要50Hz(周期是20ms)的信号，这对运放器件的选择有较高要求，从电路体积和功耗考虑也不易采用

5mV以上的控制

电压的变化就会引起舵机的抖动，对于机载的测控系统而言，电源和其他器件的信号噪声都远大于5mV，所以滤波电路的精度难以达到舵机的控制精度要求

也可以用单片机作为舵机的控制单元，使PWM信号的脉冲宽度实现微秒级的变化，从而提高舵机的转角精度

单片机完成控制算法，再将计算结果转化为 PWM信号输出到舵机，由于单片机系统是一个数

字系统，其控制信号的变化完全依靠硬件计数，所以受外界干扰较小，整个系统工作可靠

单片机系统实现对舵机输出转角的控制，必须首先完成两个任务：首先是产生基本的PWM周期信号，本设计是产生20ms的周期信号；其次是脉宽的调整，即单片机模拟PWM信号的输出，并且调整占空比当系统中只需要实现一个舵机的控制，采用的控制方式是改变单片机的一个定时器中断的初值，将20ms分为两次中断执行，一次短定时中断和一次长定时中断制系统工作效率和控制精度都很高 具体的设计过程：

这样既节省了硬件电路，也减少了软件开销，控

例如想让舵机转向左极限的角度，它的正脉冲为2ms，则负脉冲为20ms-2ms=18ms，所以开始时在控制口发送高电平，然后设置定时器在2ms后发生中断，中断发生后，在中断程序里将控制口改为低电平，

并将中断时间改为18ms，再过18ms进入下一次定时中断，再将控制口改为高电平，并将定时器初值改为2ms，等待下次中断到来，如此往复实现PWM信号输出到舵机了脉冲信号，调整时间段的宽度便可使伺服机灵活运动

用修改定时器中断初值的方法巧妙形成

为保证软件在定时中断里采集其他信号，并且使发生PWM信号的程序不影响中断程序的运行(如果这些程序所占用时间过长，有可能会发生中断程序还未结束，下次中断又到来的后果)，所以需要将采集信号的函数放在长定时中断过程中执行，也就是说每经过两次中断执行一次这些程序，执行的周期还是20ms软件流程如图2所示

图2 产生PWM信号的软件流程

如果系统中需要控制几个舵机的准确转动，可以用单片机和计数器进行脉冲计数产生PWM信号

脉冲计数可以利用51单片机的内部计数器来实现，但是从软件系统的稳定性和程序结构的合适性看，宜使用外部的计数器，还可以提高CPU的工作效率

实验后从精度上考虑，对于FUTABA系列的接收机，

当采用1MHz的外部晶振时，其控制电压幅值的变化为0.6mV，而且不会出现误差积累，可以满足控制舵机的要求

最后考虑数字系统的离散误差，经估算误差的范围在±0.3%内，所以采用单片机和8253、8254

图3是硬件连接图

这样的计数器芯片的PWM信号产生电路是可靠的

图3 PWA信号的计数和输出电路(点击放大)

基于8253产生PWM信号的程序主要包括三方面内容：一是定义8253寄存器的地址，二是控制字的写入，三是数据的写入

软件流程如图4所示，具体代码如下

//关键程序及注释：

//定时器T0中断，向8253发送控制字和数据 void T0Int() interrupt 1 {

TH0 = 0xB1;

TL0 = 0xE0; //20ms的时钟基准 //先写入控制字，再写入计数值

SERVO0 = 0x30; //选择计数器0，写入控制字 PWM0 = BUF0L; //先写低，后写高 PWM0 = BUF0H;

SERVO1 = 0x70; //选择计数器1，写入控制字 PWM1 = BUF1L; PWM1 = BUF1H;

SERVO2 = 0xB0; //选择计数器2，写入控制字 PWM2 = BUF2L;