内容发布更新时间 : 2024/12/24 8:13:50星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。在实际生产中，主轴转速可用下式计算。 （2）车螺纹时 车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电机的升降频特性 及螺纹插补运算速度等多种因素影响，对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。 3．进给速度的确定 进给速度是指在单位时间里，刀具沿进给方向移动的距离（mm/min）。有些数控车床规定可以选用以进给量（mm/r）表示的进给速度。 教 案
序号 10 授课日期 班级 2 项目（章节） 2.1.8 车削加工顺序的确定 授课时数 2.1.9 进给路线的确定 目标：车削加工顺序的确定及进给路线的确定 教学目标 与要求 要求：掌握进给路线的确定 重点：车削加工顺序的确定及进给路线的确定 难点：进给路线如何确定 （现代化） 教学手段 教学难点 与重点 授课方法 理实一体 多媒体教学 作 业 进给路线如何确定？ 时间 分配 教 学 内 容 及 过 程 课程的设计过程 一、复习上次课程所讲的内容。 二、课问题，了解学生对上次课程内容的掌握情况。 三、引出本次课成所讲的内容。 四、本次课程的内容概述。 1、车削加工顺序的确定 2、进给路线的确定 五、总结本此课程所讲的内容。 六、布置课后习题。 七、对下次课程做简要介绍，以便学生课后预习。 5分钟 5分钟 5分钟 70分钟 5分钟 5分钟 5分钟 教 案
教 学 内 容 及 过 程 时间分配 一、车削加工顺序的确定 制定零件车削加工顺序一般遵循下列原则： 1.先粗后精 按照粗车→半精车→精车的顺序，逐步提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面 上的大部分加工余量（如图2-19中的双点划线内所示部分）切掉，一方面提高金属切除率，另 方面满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求，则要安 排半精加工，为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸，一刀车出零件轮廓。 2．先近后远 这量所说的远和近是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀 点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。而且对于车削而言，先近后远 还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。 3．内外交叉 对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其它表面（内表面或外表面）。 二、进给路线的确定 1．轮廓粗车进给路线 在确定粗车进给路线时，根据最短切削进给路线的原则，同时兼顾工件的刚性和加工工艺性等要求，来选择确定最合理的进给路线。 2．车削圆锥的加工路线 在数控车床上车削外圆锥可以分为车削正圆锥和车削倒圆锥两种情况，而每一种情况又有 两种加工路线。图2-22所示为车削正圆锥的两种加工路线。 20分钟 20分钟 10分钟 10分钟 10分钟 10分钟 3．车削圆弧的加工路线 在粗加工圆弧时，因其切削余量大，且不均匀，经常需要进行多刀切削。在切削过程中， 可以采用多种不同的方法。 （1）车锥法粗车圆弧。 车锥法粗车圆弧的切削路线，即先车削一个圆锥，再车圆弧。 （2）车矩形法粗车圆弧。 车矩形法粗车圆弧，不超过l／4的圆弧，当圆弧半径较大时，其切削余量往往较大，此时 可采用车矩形法粗车圆弧。 （3）车圆法粗车圆弧。 前面两种方法粗车圆弧，所留的加工余量都不能达到一致，用G02(或G03)指令粗车圆弧， 若一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。 4．车螺纹时的加工路线分析 螺纹加工的类型包括圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹，单头螺纹和多头螺纹，恒螺距与变 螺距螺纹。不同的数控系统，螺纹加工指令也有差异，实际应用中按所使用机床的要求编程加 工。 （1）螺纹加工方法 在数控车床上加工螺纹的进刀方式通常有直进法和斜进法，如图2-27所示。直进法使用刀具双侧刃切削，切削力较大，一般用于螺距或导程小于3mm的螺纹加工。斜进法使用刀具单侧刃切削，切削力较小，一般用于螺距或导程大于3mm的螺纹加工。 （2）螺纹尺寸的计算 在用车削螺纹指令编程前，需对螺纹的相关尺寸进行计算，以确定车削螺纹程序段中 的 有关参数。 ①螺纹牙型高度 ②螺纹进刀与退刀距离 ③螺纹顶径控制 5．车槽加工路线分析 （1）对于宽度、深度值相对不大，且精度要求不高的槽，可采用与槽等宽的刀具，直接切 入一次成型的方法加工。 7．空行程进给路线 但深度较大的深槽零件，为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前部压力过大出现扎 刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并退回 一段距离，达到排屑和断屑的目的。 8．轮廓精车进给路线 通常把大于一个切刀宽度的槽称为宽槽，宽槽的宽度、深度的精度及表面质量要求相对较 高。