内容发布更新时间 : 2024/5/16 15:00:01星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
（ √ ）85.在自动加工过程中，出现紧急情况，可按复位、急停、进给保持键中断加工。
（ √ ）86.精车外圆时，刃倾角应取正值。 （ √ ）87.传动螺纹一般都采用梯形螺纹（ C ）。 （ √ ）88..切削用量中背吃刀量对刀具磨损的影响最小。 （ √ ）89.粗加工时的后角与精加工时的后角相比，应较小。 （ √ ）90.车刀角度中，控制刀屑流向的是刃倾角。
（ √ 91.精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的切削速度。 （ √ ）92.影响已加工表面的表面粗糙度大小的刀具几何角度主要是副偏角。 （ √ ）93.为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴转速应该由慢变快。
（ √ ）94.数控机床面板上 AUTO 是指自动。
（ √ ）95.程序的修改步骤，应该是将光标移至要修改处，输入新的内容，然后按替代键即可。
（ √ ）96.在 Z 轴方向对刀时，一般采用在端面车一刀，然后保持刀具 Z 轴坐标不动，按置零按钮。即将刀具的位置确认为编程坐标系零点。 （ √ ）97.发生电火灾时，应选用砂灭火。 （ √ ）98.传动路线长不属于数控机床主传动特点。
（ √ ）99.用一顶一夹装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生锥度
（ √ ）100.用螺纹千分尺可测量外螺纹的中径.
四问答
1、简述辅助功能M00与M01的区别。
答M00是无条件程序暂停指令也就是只要执行到此程序就暂停。 M01是有条件程序暂停指令只有当车床上“M01有效”开关接通时程序才会暂停若开关未接通程序执行了M01指令后就直接运行后面的程序不暂停。
2、什么是数控加工程序中的程序嵌套。
答子程序可以被主程序所调用。被调用的子程序还可以调用其它子程序。程序嵌套就是一个程序调用另外一个程序的过程主程序调用子程序称为一重嵌套子程序再调用其它子程序称为双重嵌套。 3、简述运行一个数控加工程序的过程。
答1分析零件图2数控机床的选择3工件的装夹方法4加工工艺的确定5道具的选择6程序的编制7程序的试运行8加工操作.
4、简述数控开环、半闭环、闭环系统的区别。
答根据测量装置的有无及位置可将数控系统分为开环系统、半闭环系统和全闭环系统。 开环系统的结构比较简单容易调试、造价低廉所以精度不高一般精度为0.01mm。 半闭环系统利用装在电动机上或丝杆上或丝杆的测量旋转角度的测量元件获得反馈量其测量元件比直线位移测量元件简单所以其可获得较高的精度成本比较适中安装和调整也不困难测量装置一般为光电脉冲编码器等。 全闭环系统利用测量元件检测出溜板的实际位移量反馈给数控系统所以其可得到很高的精度但其造价较高、安装和调整较复杂、维护费用也较高测量装置一般光栅、磁尺等。 5、 工件坐标系选择原则
答工件坐标系选择原则如下 1工件零点应选在零件图的尺寸基准上。 2工件零点尽量选在精度较高的工件表面上。 3对于对称零件工件原点应选在对称中心上。 4对于一般零件工件零点设在工件外轮廓的某一角上。
6、简述数控加工方法、切削用量的选择原则
答 1 加工方法的选择原则为 1保证加工表面的尺寸精度。 2保证加工表面的形位精度。 3保证加工表面表面粗糙度要求。 2切削用量的选择原则为 1粗加工时一般以提高生产率为主但也应考虑经济性和加工成本。 2半精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率经济性和加工成本。 7、简述FANUC系统数控车床的基准刀具对刀步骤
答 基准刀具的对刀操作步骤如下 1车削毛坯外圆 2使CRT屏幕上的U坐标值清零 3车削毛坯端面 4使CRT屏幕上的W坐标值清零 5测量尺寸 6计算基准刀具移动的增量尺寸 7确定基准刀具的起始点位置。
8、简要说明机加工阶段划分形式及目的
答: 1 机加工阶段划分形式如下 1粗加工阶段。 2半精加工阶段。 3精加工阶段。 4光整加工阶段。 5超精密加工阶段。 2机加工阶段划分目的如下 1保证加工质量 2有利于合理使用设备。 3便于安排热处理工序。 4便于及时发现毛坯缺陷。 5保护精加工和光整加工表面。
9、用三爪卡盘夹持光轴进行车削加工后出现锥度误差试分析有哪些因素造成此误差
答: 可能出现锥度误差因素如下 1工件变形。 2轴变形。 3刀具磨损。 10、简述数控系统的插补概念
答数控车床装置一般都是轮廓控制系统在轮廓控制系统中坐标轴运动轨迹是靠插补计算得出的所谓插补计算就是对加工程序段输入的工件轮廓上的某起始点和终点的坐标进行计算将起始点和终点之间进行“数据密化”并将密化数据送给个坐标轴位置控制器。插部可分为之先插补和圆弧插补等。 11、数控机床加工的特点
答数控机床加工的特点如下 1加工精度高、加工质量稳定。 2加工生产效率高。 3减轻劳动强度改善劳动条件。 4对零件加工的适应性强、灵活性好。 5有利于生产的现代化管理。 12、简述FANUC系统数控车床的多把刀的对刀过程
答多把刀的对刀过程操作步骤如下 1用基准刀分别车削外圆及端面分别记下X、Z坐标值. 2第二把
刀分别接触基准刀车削的外圆及端面分别记下X、Z坐标值 3用第二把刀坐标值减去基准刀的坐标值 所得到的X、Z坐标差值即为第二把刀相对于基准刀的刀补 4把坐标差值分别输入到相应的偏置号中 5其余刀具以此类推。
13、什么是积屑瘤 简述积屑瘤对车削加工有何影响
答:1积屑瘤用中等切削速度切削钢料或其他塑性材料有时在车刀前刀面上近切削刃处牢固地粘着的小金属这就是积屑瘤。 2积屑瘤对加工的影响: 1保护刀具。 2增大实际前角。 3影响工件表面质量。 14、简述数控车削加工时进给速度的选择原则
答: 进给速度的选择原则如下 1当工件的质量要求能够得到保证时为提高生产率可选择较高的进给速度。 2切断、车削深孔或精车削时宜选择较低的进给速度。 3刀具空行程特别是远距离回零时可以设定尽量高的进给速度。 4进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。 15、简述精基准的选择原则
答: 精基准的选择原则如下 1基准重合原则。 2基准统一原则。 3自为基准原则。 4互为基准原则。 16、何谓工件零点数控铣削加工中选择工件零点位置时应遵循哪些原则
答:工件零点即工件坐标系的原点。 ①工件零点应选在零件图的设计基准上。 ②工件零点应尽量选在精度较高的表面。 ③对于几何元素对称的零件工件零点应设在对称中心上。 ④对于一般零件工件零点设在工件外轮廓的某一个角上。 ⑤Z轴方向上的零件一般设在工件的上表面或下表面。 17、何谓加工路线在数控铣削加工中确定加工路线应注意哪几方面的问题
答:所谓加工路线就是指数控机床在加工过程中刀具运动的轨迹和方向。加工路线的确定应考虑以下几点 ①尽量减少进退刀时间和其他辅助时间。 ②在铣削零件轮廓时尽量采用顺铣加工方式。 ③选择合理的进、退刀位置尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中停顿。 ④先加工外轮廓再加工内轮廓。
18、何谓机床坐标系何谓工件坐标系以卧式加工中心为例说明X、Y、Z坐标轴及其正方向的确定方法。 答:①机床坐标系是机床固有的坐标系一般出厂时已设定。 ②工件坐标系是编程人员为编程方便在工件上设定的坐标系。 ③卧式加工中心的坐标轴首先确定Z轴水平方向并平行于主轴轴线刀具退离工件的方向为Z轴的正方向。再确定X轴从主轴向工件方向看时X坐标的正方向指向右边。而Y轴可按右手定则确定即卧式加工中心的Y轴正向朝上。
19、数控机床上加工零件的切削用量包括哪几个参数合理选择切削用量的原则是什么
答数控机床加工零件的切削用量包括主轴转速、背吃刀量和进给量三个参数。 合理的选择切削用量的原则是①粗加工时一般的提高生产率为主同时也考虑经济性和加工成本②半精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本③切削用量的具体数值应根据机床说明书切削用量手册并借经验而定。
20、何谓起刀路线在确定起刀路线时应考虑哪些问题
答在数控加工中刀具刀位相对于工件运动的轨道和为走刀路线。在确定走刀路线时应考虑①应使被加工零件获得良好的加工精度和表面质量且加工效率高②使数值计算容易以减少编程的工作量。③尽量使走
刀路线最短以减少程序段和空刀时间④根据加工余量和机床刀具刚度决定走刀次数在切削加工中是采用顺铣还是逆铣。
21、简述数控车床的组成及功能
答数控车床有主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组成。主机是数控车床的主要机械部件包括底座、主轴箱、进给机构、刀架和尾座组成。数控装置是数控车床的控制核心现在一般由一台专用计算机构成。驱动装置是数控车床执行机构的驱动部件包括主轴电动机、进给伺服电动机等。辅助装置是数控车床的一些配套部件如自动排屑部件、自动对刀部件。 22、简述一次有效G代码和模态代码的区别
答: 一次有效G代码指G代码仅在指定的程序段中有效. 一次有效G代码指当G代码被编程后一直保持有效直至被同一模态组的其他G代码所取代. 23、简述刀具补偿功能.
答:刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户准确编程而设置的功能.它 分为两大类刀具位置偏置补偿和刀具圆弧补偿。 刀具位置偏置补偿是对编程时假想的刀具与实际使用的刀具的差值进行补偿。它可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两种。 刀具圆弧补偿是在车锥度和圆弧时对由于刀尖圆弧半径形成的实际轮廓和理论轮廓的差值进行补偿。根据工件表面相对于刀具的位置刀尖圆弧补偿可分为左边刀尖圆弧补偿和右边圆弧补偿。
24、简述数控系统的六种工作方式针对FANUC 0系列。
答数控系统的六种工作方式分别为回参考点方式REN、自动方式AUTO、手动方式JOG、手动输入方式MDI、手轮方式HANDLE和编辑方式EDIT。 在回参考点方式下可实现手动返回参考点建立机床坐标系。 自动方式是数控机床完成自动零件加工的工作方式。 手动方式主要用于完成机床加工零件前的辅助工作的方式在此方式下可实现坐标轴的连续和快速进给、加工零件的加紧等功能。 手动输入方式主要用于完成数据的输入操作的方式在此方式下可实现加工程序、刀具偏置量和系统参数等的输入。 在手轮方式下机床操作面板上的手摇脉冲发生器用手摇脉冲发生器可实现机床各轴的微量进给。
25、什么是数控加工程序中的程序嵌套
答子程序可被主程序所调用。被调用的子程序还可以调用其他子程序。程序嵌套就是一个程序调用另外一个程序的过程主程序调用子程序称为一重嵌套子程序在调用其它子程序成为双重嵌套。
26、简述删除一个数控加工程序的步骤。
答选择编辑工作方式按PRGRM按钮按地址O键入要删除的程序号按DELET键 27、简述检索一个数控加工程序的步骤。
答选择编辑或自动工作方式按PRGRM按钮按地址O键入要检索的程序号按CURSOR键检索结束时相应的程序就显示在画面上
28、简述运行一个数控加工程序的步骤。
答开机机床会参考点建立机床坐标系将加工程序输入存储器中对加工程序中所用到的刀具进行对刀
并输入刀具补偿值将零件毛坯装夹到机床上确定工件坐标系在自动方式下进行零件加工程序
29、简述数控车床中手动返回参考点的过程
答选择回参考点方式然后用手动向参考点方向分别移动各坐标轴直到返回参考点指示灯亮为止 30、什么是顺铣什么是逆铣数控机床的顺铣和逆铣各有什么特点
答顺铣与逆铣 当工件位于铣刀进给方向的右侧时我们称进给方向为顺时针。反之当工件位于铣刀进给方向左侧时进给方向定义为逆时针。若铣刀主轴旋转方向与与刀具进给方向相同时称为顺铣。若铣刀旋转方向与工件进给方向相反称为逆铣。逆铣时切削由薄变厚刀齿从已加工表面切入对铣刀的使用有利。逆铣时当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层而是在工件表面滑动一小段距离在滑动过程中由于强烈的摩擦就会产生大量的热量同时在待加工表面易形成硬化层降低了刀具寿命影响工件表面粗糙度给切削带来不利。顺铣时刀齿开始和工件接触时切削厚度最大且从表面硬质层开始切入刀齿受很大的冲击负荷铣力变钝较快但刀齿切人过程中没有滑移现象。顺铣的功率消耗要比逆铣时小在同等切削条件下顺铣功率消耗要低515同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工以降低被加工零件表面的粗糙度保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时如加工锻造毛坯应采用逆铣法。
31、数控铣床、加工中心在切削精度检验中包括哪些内容可参照国家标准
答1镗孔孔距精度延x、y坐标方向依次定位精镗四孔。 2斜线铣削精度 在x、y平面内铣方型试件按装时使其一面与x轴成30度角。检验项目有 14面的直线度 2相对面间的平行度 3相邻2面间的垂直度 3铣外圆的精度 。
32、数控铣床、加工中心机床利用立铣刀铣标准试切件的外圆主要用于检测机床的哪些精度 答主要用于检验机床的定位精度轮廓精度微量位移精度伺服系统的跟随误差数控系统的插补功能。 33、什么是数控机床的定位精度和重复定位精度
答数控机床的定位精度是指机床的移动部件如工作台、 刀架等在调整或加工过程中根据指令信号由传动系统驱动延某 一数控坐标轴方向向目标位置一段距离时实际值与给定值的接近程度。 重服定位精度是指数控机床的运动部件在同样条件下在某点定位时 定位误差的的离散度大小。在数值上用3δ标准偏差的3倍值来表示。
34、简述数控机床通讯、在线加工及联网的功能。
答数控机床的通讯功能能够使微机与数控机床之间以及数控机床与数控机床之间实现信息传递一般采取的方式有串口通讯和局域网通讯。通讯的目的主要是实现数控加工程序的传输。网络是一种通讯的方式和手段。在线加工即DNCdirect numerical control也叫联机加工指计算机向机床传递加工程序的同时开动机床进行加工边传递边加工。使得程序量的大小不受机床控制系统存储器容量大小的限制。也可实现计算机对多台数控机床的同时控制数控程序的传输方式有手动输入、纸带传输、FTP方式传输软盘、硬盘、网络、DNC传输。
35、 切削液的主要作用是什么
答切削液又称冷却润滑液主要用来降低切削温度和减少摩擦。此外还有冲去切屑的清洗作用从而延长
刀具的使用寿命和提高表面的质量。
36、 什么是背吃刀量、进给量和切削速度
答工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离叫背吃刀量。 工件每转一转车刀沿进给方向移动的距离叫进给量。 切削速度是主运动的线速度
37、偏移尾座法车圆锥面有哪些优缺点适用在什么场合
答: 偏移尾座法车圆锥面的优点是可以利用车床自动进给车出的工件表面粗糙度值较小并能车较长的圆锥。缺点是不能车锥度较大的工件中心孔接触不良精度难以控制。适用于加工锥度较小长度较长的工件。
38、 车螺纹时产生扎刀是什么原因
答1车刀前角太大中滑板丝杠间隙较大。 2工件刚性差而切削用量选择太大。 39、 防止和减少薄壁类工件变形的因素有哪些
答1加工分粗、精车粗车时夹紧些精车时加松些。 2合理选择刀具的几何参数并增加刀柄的刚度。 3使用开缝套筒和特制软卡爪提高装夹接触面积。 4应用轴向夹紧方法和夹具。 5增加工艺凸边和工艺肋提高工件的刚性。 6加注切削液进行充分冷却。
40、 车削薄壁工件类工件时可以采用那些装夹方法
答视工件特点可采用的装夹方法有1一次装夹工件2用扇形卡爪及弹性胀力心轴装夹工件3用花盘装夹工件4用专用夹具装夹工件5增加辅助支撑装夹工件6用增设的工艺凸边装夹工件等方法。
41、偏移尾座法车圆锥面有哪些优缺点适用在什么场合
答: 偏移尾座法车圆锥面的优点是可以利用车床自动进给车出的工件表面粗糙度值较小并能车较长的圆锥。缺点是不能车锥度较大的工件中心孔接触不良精度难以控制。适用于加工锥度较小长度较长的工件。
42、 车螺纹时产生扎刀是什么原因
答1车刀前角太大中滑板丝杠间隙较大。 2工件刚性差而切削用量选择太大。 43、精车大平面时为什么通常由中心向外缘进给
答1用车外圆的偏刀由里向外进给时由于车刀前角合理开始虽然切削速度很低但刀具很锋利车出的表面表面粗造度值比较低。车到外面刀具略有磨损但因为切削速度提高了表面粗糙度值也比较小。 2由里向外车大平面时由于刀尖逐渐磨损车出的是略微内凹的平面二者符合一般盘类零件和底座类零件的使用要求。
44、减小工件表面粗糙度的方法有哪些
答1减小残留面积高度。2避免积屑瘤的产生。3削除鳞刺的产生。4防止和消除振纹。5避免磨损亮斑。6防止切削拉毛.