内容发布更新时间 : 2024/11/15 11:03:21星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

4.3 配套设施

1、供电工程

本工程建成后总用电负荷为300kW，电源现已经由##110变电所架空线路引入，电源经地下电缆配至变电室。电压等级为10kV。厂内设变配电室，变压器容量为250kVA的两台、100KVA的一台。

2、给水工程

本项目生活给水系统采用生活、消防合用给水管道的供水方式。供水来源为##自来水厂，地块供水接入管管径不应小于∮63MM。日消耗10吨，以生产320天计，年用水量约0.32万吨。室外消防用水量按25L/s设计，室内消防用水量按15L/s设计。水质符合国家饮用水水质标准，生活用水水压不小于0.3Mpa，消防用水水压不小于0.8Mpa。生产用水由扒河抽水站供水。

3、排水工程

根据项目地区的排水条件，场区排水按“雨污分流”的原则考虑，拟在场区内设置污水、雨水二个排水系统。

雨水：厂区雨水管网沿厂区主干道布置，经收集后排入银山场镇市政雨水管道。

污水：污水主要是生产污水和生活废水。生产污水水源为自然水源，经企业污水处理设备处理后实行中水回用，回用率95%。生活废水经隔油、化粪池处理后排入银山镇污水管网。

4、通讯工程

根据需要，在项目设计中，敷设电话线路和计算机远程通讯网络线路，相关重要部分按设计规范设置监控系统。

第五章 生产方案

5.1产品方案

生产各型各系列电机机座及电机端盖等机电配套铸件 5.2 生产原料及生产工艺 5.2.1 主要原材料的供应 5.2.1.1废钢、生铁 废钢、生铁4500吨。

主要为当地的民用废钢、工业废钢及汽车零配件废钢。 废钢的基本要求： 体积密度：大于1.0吨/m 几何尺寸：最大长度≤0.8m 最大断面：≤0.5m 最大单块重量：＜1000kg

杂质含量：≤0.05% ， P、S含量低。

废钢严禁混有爆炸物与密闭容器，不得含有有毒物质，不得含有油污及有色金属，废钢表面应清洁干燥。生铁按炼钢生铁国家标准执行。 5.2.1.2铁水 铁水10500吨，

按铸造生铁国家标准执行。 5.2.1.3其他材料

其他材料如电极、石灰、萤石、碳粉、铁合金等按有关国家标准执行。 5.3电炉+精炼炉生产工艺 5.3.1工艺流程

废钢、铁水或生铁炉料装入电炉—给电炉熔化-炉料熔清-造泡沫渣去P去碳、调整钢液成分与温度-电炉偏心底留渣出钢、钢包中初步合金

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化、造渣-进入精炼工位-精炼炉通电化渣热平衡同时全过程底吹氩-脱氧造白渣-调整合金成分与温度-出精炼工位。 这是一条比较先进的电炉初炼、LF精炼炼钢生产线。 5.3.2电炉工艺流程简介

炼钢炉料由废钢、铁水或生铁组成，其比例由资源情况而定，一般铁水量不超过40%，由天车行吊将废钢装入料罐进行配料。每炉不超过两次了。经检斤后由过跨车由配料跨送至炼钢跨，由炼钢跨行车由电炉顶加入原料。

关闭炉盖通电冶炼，电炉采用强化冶炼的措施，采用高功率送电，造泡沫渣，所需造渣材料石灰、萤石等由炉顶加料或炉门人工加入。炉渣处理采用热渣工艺，由铲车送出车间集中处理。电炉由 红外线测温枪测温，人工取样送化验室分析成分。当电炉冶炼的铁水符合初炼要求时，经偏心底无渣出钢到钢包车上的钢包中，再送至精炼炉精炼。钢包出钢前通好氩气并加入造渣材料。出钢时将事先准备好的铁合金随钢流加入包中。电炉内留钢大约1-3吨。 5.3.3精炼炉工艺流程简介

接铁水后的钢包在精炼工位上进行精炼。钢液精炼全过程搅拌，用造渣材料和脱氧剂调渣，调整电流进行调温，加入铁合金进行成分的调整。精炼炉投产初期不上吹氧降炭设备及真空工位，但预留此功能，以为今后的发展留有余地。 5.3.4生产方法

铸钢水生产方法为单一短流程冶炼工艺设置，即1座5吨偏心底电弧炉配1座5吨精炼炉及其它辅助设备。所有设备特别是5吨电炉都是国内成熟可靠的设置，简单易行，维护方便，备品备件容易就地取材。根据目前中国冶炼水平及国际炼钢发展的趋势，在冶炼车间建设中尽可能的配置成熟的先进工艺装备。应用如下成熟的先进技术： 1、偏心炉底无渣出钢与炉中留钢留渣操作； 2、密排式水冷炉壁及水冷炉盖； 3、泡沫渣埋弧冶炼技术；

4、电炉除尘采取半密封罩和屋顶罩排烟、袋式除尘器净化 5、；炉外精炼技术

6、；电气控制采用可编程序控制器（PLC 7、）电炉机械系统采用全液压控制 8、电极喷淋冷却。

5.4.1、铸造工艺 5.4.1 概述

为了充分发挥##的地理和资源优势，根据国家产业政策，改变企业生产规模小、产品单一的局面，根据##工贸有限公司已有铸造产品方案，1.5万吨铸件工艺方案采用电炉─精炼炉双联消失模铸造工艺。高炉铁水直接热装入电炉，通过电炉加热，到精炼炉，调节钢水成份及温度到铸件要求的高温优质钢水，实现钢水高温出炉，低温浇铸。与国内外许多铸造企业均采用冲天炉、中频炉双联铸造工艺相比较，可节约能源，提高产品的成品率。

消失模铸造是一项创新的铸造工艺方法，可用于生产有色及黑色金属动力系统的零件。消失模铸造技术是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在一定条件下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件的方法。对于消失模铸造，有多种不同的叫法。国内主要的叫法有“干砂实型铸造”、“ 负压实型铸造”，简称EPC铸造。

与传统的铸造技术相比，消失模铸造技术具有与无伦比的优势，因此被国内外铸造界誉为“二十一世纪的铸造技术”和“铸造工业的绿色革命”。

消失模铸造工艺的优点

1）模型设计的自由度增大，新工艺能进行造型设计，并完全可以从第一阶段就能在模型上增加一些附加功能。

2）免除了铸件生产中使用的砂芯。 3）很多铸件可以不要冒口补缩。

4）提高铸件精度，可获得形状结构复杂、重复生产高精度铸件，可使铸件壁厚偏差控制在-0.15－+0.15mm之间。

5）在模型接合面不产生飞边。