内容发布更新时间 : 2024/5/16 4:05:41星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

4.4分型面的形式

该塑件的模具只有一个分型面，塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本设计中，塑件分型面有多种选择，如图4.1所示。图（a）的分型面选择在下表面，这样的选择可以使塑件外表面在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在下表面顶杆醋溜有痕迹；图（b）分型面选择在塑件上表面，这种选择会使塑件上表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。因此选用如图4.1（a）所示的分型面。

(a)

(b)

图4.1 分型面的选择

第五章 模具浇注系统的设计

浇注系统时指模具中由注射机喷到型腔之间的进料通道。普通的浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四个部分组成浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。

5.1 浇注系统整体设计的基本原则:

对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则： ① 熟悉塑件的成型特性和流动规律 ② 便于保证塑件内外在质量 ③ 使流程尽量短

④ 使浇注系统具有良好的排气性

⑤ 尽量避免熔体直接冲击小型芯或嵌件，防止型芯变形和嵌件位移 ⑥ 容易除去浇注系统凝料 ⑦ 便于休整浇口

⑧ 在设计浇注系统时应结合型腔布局方案同时考虑 ⑨ 流动距离比和流动面积比的校核

5.2主流道的设计

主流道时指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状和尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。

在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，通常设计在模具的浇口套中为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2°——6°。

1、主流道的尺寸 （1） 主流道小端直径

主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 +0 .5 ～ 1

= 6+ 0.5 ～ 1 取 d = 6.5（mm）。 （2） 主流道的球半径

主流道的球半径 SR = 18 + 1 ～ 2 取 SR = 19（mm）。

（3） 球面配合高度

球面配合高度为 3 ～ 5 取5（mm）。 （4） 主流道长度

一般情况下主流道长度L，应尽量小于65mm，这里根据模架及该模具结构取L = 72(mm)。 （5） 主流道锥度

主流道锥角一般应在2°——6°，取α = 2°，所以流道锥度为α/2=1°。 （6） 主流道大端直径

主流道大端直径 D = d+2Ltg（α/２）（α=2°） ≈9（mm）

根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图：

图5.1 主流道形式

5.3分流道的设计

在多型腔或多浇口模具中应设置分流道。分流道是从主流道末端到浇口之间的流动通道。它的作用是通过截面积变化和流向变化实现熔体的均衡分配，使熔体顺利充满各型腔。

该模具为一模一腔的结构，塑件结构也比较简单，分流道的设计应尽量减少

流懂过程中的热量损失和压力损失。

1、分流道的截面面形状和尺寸

常用分流道的截面面形状有圆形、梯形、U字形、矩形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脱模困难，从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用矩形截面。如下图所示：

图5.2 分流道截面

2、分流道的长度

分流道的长度应尽量短，且少弯折。 分流道长度为

L = 12.2mm

3、分流道在分型面的布置形式

分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，这式与多型腔的平衡式和非平衡式布置相一致的。如果型腔呈圆形状布置则分流道呈辐射状布置；如果型腔呈矩形状布置，则一般采用非字型布置。虽然分流道有多种布置形式，但应遵循两个原则，一个是排列尽量紧凑，缩小模板尺寸；另一个是尽量使用流程短，对称布置。使胀模力的中心与注射机的锁模力的中心一致。综合以上，该模具采用的是一模一腔，采用平衡式O形排列（或称辐射排列）。

4、分流道的表面粗糙度

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm，这样表面稍不光滑，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮固定，形成绝热层。