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我国锂电后段设备行业综合发展

态势图文分析报告

2019年8月25日

根据生产工艺进行分类，锂电设备主要分为前段设备（电极制作阶段）、中段设备（电芯装配阶段），以及后段设备（后处理阶段），价值量分别约占产线的35%、30%、35%。其中后处理阶段主要是完成电芯的激活、检测和品质判定，具体包括电芯的化成、分容、检测、分选、PACK等工作。

后段设备主要由充放电设备、电压/内阻测试设备、分选设备、PACK生产线、自动化物流设备及相应的系统整体控制软件等组成。

化成，就是激活电芯，使电芯具有存储电的能力，所以化成只是充电的过程，不需要对电芯进行放电，因此可以使用单独的充电机（常被称为化成机）；但由于化成之后紧接着分容工序（分容需要对电芯充放电），因此化成工序完成后还要对电芯进行放电，从而许多厂家直接使用充放电设备来进行化成。

分容，即“分析容量”，就是将化成好的电芯进行充放电，以测量电容量，该工序需要的设备为充放电设备。

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锂电池的关键参数（电池容量）是在化成中活化而形成，在分容中测定，因此充放电设备是后处理系统中的关键设备。

检测，在充放电、静置前后均要进行，对应的设备分别为充放电设备和电压/内阻检测设备。在充放电时，充放电设备可以记录充放电的相关数据和曲线图表，以计算电芯电容量。在静置阶段，电芯处于自放电状态，测试静置前后电芯的电压和内阻，可以更准确地了解电芯的质量。

分选，就是对化成、分容好的电池按一定标准进行分类选择，相关设备即分选设备。对单体电芯而言，可以区分电池品质，剔除不良品；对组合电芯而言，主要是为了将性能相近的电池分成一类组装成电池组，减少“木桶效应”产生的不良影响。

PACK组装，即将上一步分选好的电池装配为电池模组及电池包。PACK工艺环节包括：将每个模组需要的电芯、侧板、端板等组件进行配对、清洗，然后将电芯、端板和侧板涂胶进行粘合、组装；之后将侧板焊接，测试绝缘内阻，粘合底板并组装，待胶水固化后焊接连接片，进行模块测试，最后组装好顶盖并入库。先将需要的连接器组装到下箱体上，装入冷却系统，将对应的模组装入外壳，连接高低压线束，紧固上盖；之后进行冷却系统及箱体的密封性测试；通过之后进行电池包的最终测试，合格之后入库。

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锂电池模组工艺流程

PACK生产线具有综合自动化集成的性质，结合了非标装备、通用机器人，整合了激光金属焊接，检测设备，机器视像，数据管理等多种技术工艺手段。一个典型的PACK生产线包括：把来料动力软包装电芯及其他机械和电气零配件来料进行自动化或半自动化装配，激光焊接和测试，依次形成电芯模块、电池模组，最终形成合格电池包PACK产品。

后处理系统的自动化物流线并非的必要工序，但随着锂电池的不断发展以及需求量的不断扩大，后处理系统与自动化物流线的整合集成应用正显示出越来越大的优势，不但节约人力成本，还能减少人为失误，提升整体运行效率。

随着电子产品和新能源汽车对锂电池需求量的增加，激发了锂电池生产企业对锂电池设备的需求。

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