内容发布更新时间 : 2024/12/22 22:01:25星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

5.5.1钢护筒加工

钢护筒用5 mm钢板制作，内直径比桩径大0.2-0.3m.水口宽度0.25m，高度2m。护筒顶端对称焊

两个起吊耳环。

5.5.2 桩位点放出后，安装钻机行走枕木和钢轨，枕木放于稳固的地基上，如遇软弱不稳地基,应将软弱层清除,换填碎石或块石将地基处理稳固后再安放枕木,两根钢轨以桩位为中心对称安装于枕木上，误差不超过5cm,宽度与钻机轮距相同，并用道钉固定。钢轨安装应相对水平，倾斜一般不大于1：50。 详见下图。

钻机行走轨道安装示意图

5.5.3将护筒中心用十字交叉法引到钢轨和枕木上，用红漆做好标记。

5.5.4 护筒埋设深度，一般应超过杂填土进入稳定地层0.2m左右；其高度应满足孔内泥浆高度的要求，一般高出液面100mm；护筒长度为1.5m 左右。如遇较厚杂填土层，护筒开挖时为防止孔壁坍塌引发安全事故，可采用护筒跟进或双层护筒施工法。如杂填土层中有较大建筑垃圾，用挖掘机开挖清理干净建筑垃圾，回填粘土并相对压实后再埋设护筒。

5.5.5护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合偏差不得大于5mm； 5.6成孔施工： 5.6.1钻机就位

将钻机吊装在轨道上，在轨道上移动钻机使钻机转盘中心与桩位中心在同一垂线上。通过调整钻机四个脚的高度调整钻机水平，使钻机立轴处于垂直位置。用钻机轮卡固定钻机于轨道上，保证钻进时钻机不移位。

5.6.2泥浆循环系统及泥浆 5.6.2.1泥浆循环系统设置

根据桩位平面布置图，从有利于文明施工和方便钻渣处理考虑，施工开始阶段每两台钻机设置1套泥浆浆循环系统,每套泥浆循环系统包括一个钻渣沉淀池,一个泥浆池。沉渣池容量约40 m3,泥浆池容量约30m3。钻进时从孔内抽出的泥浆首先排入钻渣沉淀池，钻渣在钻渣沉淀池中沉淀后泥浆流入泥浆池，再返回到钻

枕木 钢轨 钢护筒 孔。施工部分桩后，泥浆池边打边围，以施工桩为中心设置（不包围未施工的桩，以不妨碍其它桩施工为原则），随钻机移动而移动，钻渣沉淀池尽量靠近泥浆泵设置，一桩或几个桩设置1个，视桩位间距而定。钻渣沉淀池、泥浆池均用砂袋围设,详见下图

循环槽 钻渣沉淀池 泥浆池 砂石泵 泥浆循环系统示意图 吸水管 循环槽 钻孔 排水管 5.6.2.2 泥浆

根据本工程以中砂、园砾、砾砂层为主的地质条件，钻孔施工时必须使用泥浆护孔。施工场地要备有充足的粘土。

本场地在粘土、淤泥层、基岩钻孔时，可以自行制造一定的泥浆。施工时可采用当地优质粘土制造的泥浆与孔内地层自然造浆相结合的泥浆护孔，必要时加入泥浆中粘土含量1-3%的Na2CO3，以提高粘土的造浆性能。

施工泥浆性能指标如下： 泥浆重度： 1.05-1.15 野外漏斗粘度：16-22s 含砂率： ＜5% PH值： 7-9

泥浆在护筒内用钻机搅拌，每个孔钻进时制备好泥浆后方能开孔。当泥浆比重过大时，将过浓的泥浆抽到废渣池，加入清水调整泥浆性能指标到设计值。 5.6.3 钻进成孔

5.6.3.1 采用GPS－15型钻机，泵吸反循回转钻进工法； 5.6.3.2 正常钻进时使用加强型三翼单腰带合金钻头；

5.6.3.3 钻进工艺参数：

淤泥质粘土，粉质粘土层：转速：23-42 n/min；泵量：150-180m3/h；压力：中-大 细砂、中砂、粗砂层：转速：13-23n/min；泵量： 150-180m3/h；压力：小 砾砂、园砾层：转速：13-23 n/min；泵量：180m3/h，压力：小

强风化泥质粉砂岩：转速：23-42 n/min；泵量：150-180m3/h；压力：中-大 中风化泥质粉砂岩：转速：13-23 n/min；泵量：120-150m3/h；压力：大

5.6.3.4 钻入基岩后，每进尺200mm在出水管口取一次孔内钻渣岩样，以便准确判断中风化岩层的顶部位置。取样专人负责，认真填写好记录卡，妥善保管。 5.6.4 第一次清孔

用泵吸反循环成孔，正常钻进时孔内钻渣很少，终孔后清渣较容易。当钻孔达到设计深度后停止钻进，此时稍提钻杆，使钻头距孔底5-10cm 处空转，泥浆密度保持在1.05-1.15，以最大泵量循环10-20分钟后停止清孔，用标准测绳测量孔沉渣，沉渣达到设计要求后结束成孔，钻机移位。

5.6.5 认真填写成孔施工记录。准确记录钻进时间、钻进速度、进入中风化岩面标高、钻进参数、孔内情况、钻机运行情况等。

5.6.6 终孔验收。钻孔结束时，项目部质检人员对桩孔进行质量检查，检查项目及方法如下：

孔深：标准测绳测量法：用测绳测量出孔深，孔深大于或等于设计桩长需要的孔深方合格。 钻孔垂直度：检查钻机立轴垂直度，垂直度偏差小于1%。

充盈系数：通过实灌混凝土检查，充盈系数应大于1.0,不宜大于1.3。 5.6.7 保证钻孔质量的技术措施

5.6.7.1在钻进过程中，应随时检查钻机机台的水平及钻架、钻杆的垂直度，发现偏移及时调整，确保钻孔的垂直度达到设计要求；

5.6.7.2使用适合本地层施工的单腰带三翼合金钻头，根据地层情确定合适的钻头外径；

5.6.7.3在钻进过程中，机长和钻机操作人员应随时注意地层变化，根据地层调整钻进参数，确保孔壁稳定； 5.6.7.4自流循环液回灌量应大于或等于砂泵的抽吸量，回灌量不足，可用3PNL泵辅助回灌； 5.6.7.5 施工钻孔无论钻进、停机，应确保孔内静水压头能维持孔壁的稳定； 5.6.7.6在硬层中钻进时，应始终注意钻机的稳定性，以钻机不发生跳动为准； 5.6.7.7确保泥浆性能指标达到设计要求； 5.6.7.8所有焊接接头均应满足设计搭接长度。 5.7 钢筋笼制作与安装

按照施工图纸设计要求，钢筋笼长12.54～12.72m。主筋用定长9m的钢筋，钢筋笼分两节加工。 5.7.1钢筋笼制作要求

5.7.1.1主筋应调直，直度偏差不得大于其长度的1%，并不得有局部弯折，尽可能采用整根钢筋，避免多接头；

5.7.1.2焊缝厚度应为钢筋直径的0.25 倍,且不小于4mm; 5.7.1.3焊缝宽度应为钢筋直径的0.7 倍,且不小于10mm; 5.7.1.4加强筋与主筋之间的焊接采用点焊； 5.7.1.5螺旋筋与主筋之间的焊接采用梅花点焊；

5.7.1.6相邻主筋焊接接头间距不小于35d且大于500mm。 5.7.2钢筋笼制作方法

5.7.2.1在加劲筋制作台上，制作加劲箍筋，并按要求焊接好；制作胎膜并经检验合格；

5.7.2.2在同一平面，同一直线上按2-3m 间距摆放制作架，然后将制作好的主筋平直地摆放在制作架上； 5.7.2.3将加劲箍筋按设计要求与主筋焊接。

5.7.2.4主筋与加劲筋焊接好后，将箍筋按设计间距与主筋梅花形点焊；

5.7.2.5加工好的钢筋笼要妥善保管,放置于平整干净的地面上。钢筋笼堆放不能超过2层。 5.7.3钢筋笼检查与验收

对加工好的钢筋笼由钢筋班进行自检，自检合格后由项目部质检员进行检查，并填写好检验表，检验合格后通知监理工程师检查验收。监理工程师检验合格后的钢筋笼才能进行安装。 5.7.4钢筋笼安装

5.7.4.1 下入孔内钢筋笼应保持垂直状态，用吊机徐徐放入孔内，下笼时遇阻力不得强行下放，查明原因后再继续下笼。

5.7.4.2 钢筋笼用吊机吊放到钻孔内后，在钢筋笼的顶部焊接2根φ8mm的钢筋作悬挂钢筋笼用，在钻孔口放置2根φ50mm钢管悬挂钢筋笼，吊筋长度根据地面标高与桩顶标高计算好。

5.7.4.3钢筋笼保护层用φ100mm砼圆柱块安装在钢筋笼周围，每圈4块，每4m安装一圈； 5.8水下混凝土灌注 5.8.1安放导管

5.8.1.1导管采用无缝钢管制作，连接部位必须有密封圈和涂黄油。

5.8.1.2导管直径Φ250mm或Φ220mm，每节长度2.50m左右，并配有0.5m和1.0m的短接。

5.8.1.3下入孔内的导管必须严格检查，不合格的导管严禁下入孔内。安装好的导管必须连接牢固，密封良

好。

5.8.1.4下放好导管后，导管端部距孔底0.3-0.5m，严禁导管放到孔底或离孔底过高； 5.8.2二次清孔

在第一次清孔后，由于安放钢筋笼及导管至准备浇注水下砼，这段时间间隔较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔；

清孔方法是在导管顶部安设一个弯头，用灌浆管直接与砂泵连接，用反循环进行二次清孔，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底沉渣厚度小于40mm，清孔完成后立即进行水下混凝土浇注。

保证二次清孔质量的措施：

5.8.2.1二次清孔时泥浆性能指标必须达到本方案5.6.2.2条的要求，流入孔内泥浆不能携带钻渣； 5.8.2.2二次清孔时导管在孔内不断上、下、左、右活动； 5.8.2.3清孔一定要用反循环，反循环清孔时用最大泵量。 5.8.3混凝土制作（书面通知商品混凝土搅拌站）

本工程混凝土委托搅拌制作，为保证混凝土质量，应做到：

5.8.3.1选择设备、技术、管理实力良好的搅拌站。对搅拌站的设备能力，技术实力，管理水平进行认真考查，选择能满足施工要求的商品混凝土供应站。

5.8.3.2每批供混凝土前，搅拌站需提供原材料合格证和混凝土配合比。

5.8.3.3混凝土搅拌前项目部派技术人员到搅拌现场对原材料进行检查，并对混凝土搅拌过程进行监控，如发现原材料不符合要求或不按配方搅拌混凝土，拒绝验收。

5.8.3.4设计砼标号C35，塌落度180-220mm；初凝时间不少于4小时; 5.8.3.5混凝土到达现场后进行塌落度检查，符合要求方能灌注； 5.8.3.6根据规范要求留取砼样。 5.8.4凝土试样制作与养护

砼取样应在浇筑地点随机抽样，每根桩取一组，每组试件应有3 块。砼试样养护： 5.8.4.1拆模前应静置1-2 天，静置期间应进行履盖;

5.8.4.2拆模后静置养护至28 天时再漓水凉干送实验室进行检验。 5.8.5水下砼浇注：

5.8.5.1商品混凝土到现场后，首先核查供货单记录的送货地点、砼配合比，强度是否无误，然后测试混凝土塌落度是否合格，合格后方能开灌。 5.8.5.2灌注首批混凝土