内容发布更新时间 : 2024/5/9 10:59:16星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

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四、 注射机的选择及校核

4.1 锁模力的校核 4.2注射压力的校核

注射机的最大注射压力为102MPa,大于成形制品所需的100MPa注射压力。 4.4 模具在注射机上的安装尺寸

模具的长、宽尺寸与注射机模板尺寸和拉杆间距相适应，模具主浇道中心线与料筒，喷嘴的中心线相一致，模具上的定位 环与 模板上的定位孔之间采用动配合，喷嘴头的凹球面半径Rp喷嘴孔径dn与主浇道衬套的孔径dp之间保持如下关系：

Rp = Rn(1+0.2) 8-6 (6) dp = dn+0.5

所以可得：Rp =12×(1+0.2) =14.4mm dp =5+0.5 =5.5

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4.3 其它尺寸校核

模具厚度

（1）模具闭合厚度必须满足： Hmin ≤ Hm ≤ Hmax 由于 200<280<300 所以模具闭合厚度满足要求 （2）开模行程

对双分型面注射模的开模行程，为取出浇道冷料，开模行程必须增加定模板与型腔板的分离距离。即： L≥H1+H2+(5~10)+a H1=13mm H2=30mm a=26.21mm

所以 H1+H2+(5~10)+a=79.21mm L=280mm >79.21mm

五、成型总体方案

5.1 塑件性能分析

制品外形较为简单，为了使模具结构简单，将分型面开设在塑件外形轮廓最大的地方，为不影响其外表，应该选用浇口痕迹小的针点式浇口。

5.2 注射模结构设计

（1）注射模浇注系统设计

浇注系统的正确选择是保证塑件外表美观的重要因素，采用一个点浇口，浇口痕迹小，同时，浇口可自动拉断，有利于自动化，点浇口必须设置在盒底起到美观的作用在注射过程中，在点浇口处塑料剪切速率高，使塑料的温度

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升高，塑料的熔接痕迹小。 （2）注射模型腔的设计

对于塑料模的型腔设计常用的有两种方式：一种是整体式型腔，另一种是组合式型腔。整体式型腔结构简单，牢固不易变形，由于塑件外形较简单，故采用整体式型腔可降低成本。

（3）模具的型芯设计

采用整体式的型芯。如图：

（4）模具侧抽芯的设计

由于制品比较简单顶杆，所以能直接利用推杆将制件推出。

六、 成型部份设计

塑料制件在模具中的位置直接影响到模具结构设计。型腔的数目及排列方式、分型面的位置确定等决定了塑料制件在模具中的成型位置。

单型腔模具特点：结构简单，制造成本低，周期短，塑件精度高，工艺参数易于控制，但塑料成型的生产率低，塑件成本高，适用于塑件较大，精度要求高或者小批量生产及试生产。

模具型腔的数量是根据注射机的最大注射量，锁模力以及产品的精度要求，生产经济性来确定的。

6.1型腔数的确定：根据所用注射机的最大注射量确定型腔数：

n ＝ （k利G公－G废）/G件

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n－型腔数

k利－注射机公称注射量的利用系数 G废－浇注系统及飞边等的塑料质量 G件－一个型腔中塑料质量 n = （0.65×320－27）/394.7 = 2.45

由于n<3，故取n=2

6.2 分型面的设计

分型面的设计原则：

（1）分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，才能使塑件从模具中顺利地脱模

（2）分型面的选择应有利于塑件的脱模

（3）分型面的选择要保证塑件的精度要求，光滑的表面不应设计成分型面以避免影响外面质量，要求同轴度的部份要放到分型面的同一侧，以保证同轴度要求

（4）分型面作为主要排气渠道，应将分型面设计在熔融塑料的流动走未端，有利于型腔内气体排出

6.3 一般凹模机构设计

由于型腔的形状简单，采用整体式凹模。 整体式凹模分类： （1）完全整体式凹模：

它由整块金属材料直接加工而成。这种形式的凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好，但塑件形状复杂时，采用一般机械加工方法制造型腔比较困难。因此，它运用于形状简单的塑件。 （2）整体嵌入式凹模：

它将完全整体式凹模变成整体式凹模块直接嵌入到固定板中，或先嵌入到模框，模框再嵌入到固定板中的形式。

6.4 一般凸模结构设计

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可分整体式凸模和组合式凸模

虽然塑件的内形比较简单，故采用整体式凸模，可简化加工工艺。 这种凸模的特点是结构牢固，但不便于加工，主要用于工艺试验或小型模具上的形状简单的型芯。

6.5 型腔壁厚计算

常用的方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两类，型腔强度不足则发生强度破坏，刚度不足则发生过大的强性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，可见模具对强度和刚度都有要求。

由于制品的尺寸较大，刚度不足是主要问题，故采用刚度计算 ，要考虑以下几个方面：(1) 要防止溢料 ；(2)应保证塑件精度；(3)要利于脱模。 壁厚计算：

由表4-1-7(3) 型腔底壁厚度tn的经验公式得

tn = (0.11~0.12)b = 0.12×100 = 12mm

型腔侧壁厚度tc的经验公式得 tc = 0.20×l+17 = 0.20×166+17 = 36.6mm

6.6 成型工作尺寸计算及脱模斜度的计算

（1）型腔内形尺寸的计算 Ls 29+0.48 0 76+0.76 0 830 -0.88 920 -0.88 44+0.56 0 Lm (Lm) 0 -0.16=[(1+0.01)×29+0.75×0.48]=29.65 0 -0.16 （Lm） 0 -0.25=[(1+0.01)×76+0.75×0.76]=77.33 0 -0.25 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×83+0.75×0.88]=84.49 +0.25 0 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×92+0.75×0.88]=93.58 +0.25 0 （Lm）0 -0.18=[(1+0.01)×44+0.75×0.56]=45.10 -0.18 15