内容发布更新时间 : 2024/11/8 19:58:55星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

端的喷嘴附近；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步提高，塑料得以均匀塑化。当料筒前端积聚的熔料对螺杆产生一定的压力时，螺杆就在运动中后退，直至与调整好的行程开关相接触，具有模具一次注射量的塑料欲塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束；接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将溶料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中；保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状；然后开模分型，在推出机构的作用下，将注射成型制件推出型腔。

2. 叙述注射成型的工艺过程

答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。

（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。

（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。

（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。

3. 注射成型工艺参数中的温度控制包括哪些内容发？如何加以控制？ 答：注射成型工艺参数中的温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。 对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。

4. 注射成型工艺过程中的压力包括哪两部分？一般选取的范围是什么 答：注射成型工艺过程中的压力包括塑化压力、注射压力。 塑化压力一般选6~20Mpa；注射压力一般在40~130Mpa。 5. 注射成型周期包括哪几部分？

答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。

合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。 第五章答案

1. 注射模按其各零部件所起的作用，一般由中哪几部分结构组成？

答：注射模按其各零部件所起的作用，一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件组成。 2. 点浇口进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱？

答：在定模一侧一定要设置导柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。

3. 斜导柱侧向分型与抽芯机构由哪些零部件组成？各部分作用是什么？

答：斜导柱侧向分型与抽芯机构由斜导柱、侧型芯滑块、楔滑块。挡块、滑块拉杆、弹簧、螺母等零件组成。各部分作用如下：

开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块，使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至侧型芯滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。塑件包在型芯上,随

动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。

4. 阐述斜滑块侧向分型与抽芯注射模的工作原理。

答：开模时，动模部分向移,塑件包在型芯上一起随动模后移，拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出；当注射机顶杆与推板接触时，推杆推动滑块沿动模板的斜向导滑槽滑动，塑件在斜滑块带动下从型芯上脱模的同时，斜滑块从塑件中抽出；合模时，动模部分向前移动,当滑块与定模座板接触时,定模座板博士迫使斜滑块推动推出机构复位。 5. 带有活动镶件的注射模设计时应注意哪些问题？

答：活动镶件在模具中应有可靠的定位和正确的配合.除了和安放孔有一段5~10mmH8/f8的配合外,其余长度应设计成3°~5°的斜面以保证配合间隙,由于脱模工艺的需要,有些模具在活动镶件推杆必须预先复位，否则,活动镶件将无法放入安装孔内。 6. 根据注射装置和合模装置的排列方式进行分类，注射机可以分成哪几类？各类的特点是

什么？ 答：根据注射装置和合模装置的排列方式进行分类,注射机可以分成:卧式注射机,立式注射机,角式注射机以及多模注射机。

其特点为: 卧式注射机---注射装置和合模装置在一条水平线上。

立式注射机---注射装置和合模装置的轴线成一线并与水平方向垂直排列。 角式注射机---注射装置和合模装置的轴线相互垂直排列。

第六章答案

1．分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？ 答：分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。

选择分型面的基本原则是：

1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2)分型面的选择应有利于塑件顺利脱模；

3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量； 4)分型面的选择应有利于模具的加工； 5)分型面的选择应有利于排气。

2．多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种？每种形式的特点是什么？ 答：多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有平衡式布置和非平衡式布置两种。

平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同,可实现各型腔均匀进料和同时充满型腔的目的，从而使所成型的塑件内在质量均一稳定力学性能一致。

非平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度不相同,因而不利于均衡进料，但可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。

3．在设计主流道的浇口套时，应注意哪些尺寸的选用？浇口套与定模座板、定模板、定位圈的配合精度分别如何选取？

答：为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a为2°~6°，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5~1mm,小端前面是球面,其深度为3~5mm, 主流道前面球面半径比喷嘴球面半径大1~2mm.，流道的表面粗糙度Ra<=0.8um.。

浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。 4．分别绘出轮辐式浇口内侧进料和端面进料的两种形式，并标注出浇口的典型尺寸。

5．点浇口进料的浇注系统有哪几种结构形式？

答：1)直接式；2)圆锥形的小端有一段直径为d，长度为l的点浇口与塑件相连；3)圆锥形小端带有圆角；4)点浇口底部增加一个小凸台的形式；5)适用与一模多件或一个较大塑件多个点浇口的形式。

6．潜伏式浇口有哪两种基本形式？设计潜伏式浇口时应注意哪些问题？

答：1)潜伏浇口开设在定模的形式；2)潜伏浇口开设在动模部分的形式；3)潜伏浇口开设在推杆的上部而进料口开设在推杆上端的形式。

设计潜伏式浇口时应注意潜伏浇口的锥角β取10°~20°，倾斜角α=45°~60°，推杆上进料口宽度b=0.8~2mm.。

7．为什么要对非平衡式布置的型腔进行浇注系统的平衡？采用什么方法进行平衡？

答：为了提高生产效率，降低成本，使个分流道的塑料分布均匀，才对非平衡式布置的型腔进行浇注系统的平衡。

通常采用试模的方法来达到浇口的平衡。

8．热流道浇注系统可分为哪两大类？这两大类又如何进行分类？ 答：热流道浇注系统可分绝热流道和加热流道。

绝热流道分为单型腔绝热流道和多型腔绝热流道；加热流道分为单型腔加热流道，多型腔加热流道以及阀式浇口热流道。

9．两种改进型井式喷嘴与传统井式喷嘴比较，其优点分别在什么地方？

答：1)浮动式井式喷嘴，每次注射完毕喷嘴后退时，主流道杯在弹簧力的作用下也将随喷嘴后退，可以避免主流道杯始终与定模接触由于散热快而引起贮料内塑料固化；2)将注射机喷嘴伸入主流道的部分制成反锥度的形式，除具有增加对主流道杯传导热量的作用外，停车后，还可以使主流道杯内凝料随注射机喷嘴一起拉出模外，便于清理流道。 10．阀式浇口热流道的结构特点是什么？ 答：阀式浇口热流道实际上也是多型腔外加热流道的一种形式，只是在喷嘴出采用了针阀控制浇口进料的形式而已。

11．注射模为什么需要设计排气系统？排气有哪几种方式？

答：如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢，表面轮廓不清晰等缺陷；另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。

排气形式有利用配合间隙排气；在分型面上开设排气槽；利用排气塞排气。 第七章答案

1. 何谓凹模（型腔）和凸模（型芯）？绘出整体组合式凹模或凸模的三种基本结构，并标

上配合精度。

凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其中成型塑件上外螺纹的称螺纹型环；凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件，成型其主体部分称主型芯或凸模，而成型其他小孔的型芯或成型杆，成型塑件上内螺纹的称螺纹型芯。

2. 常用小型芯的固定方式有哪几种形式？分别使用在什么场合？

常用小型芯的固定方式有以下几种：

1﹞用台阶固定的形式，下面用垫板压紧；

2）固定板太厚，可在固定板上减少配合长度，同时细小型芯后端适当扩大制成台阶的形式；

3）细小型芯固定在较厚固定板的形式，型芯镶入后，在后端用圆柱垫垫平； 4）用于固定板厚而无垫板的场合，在型芯的后端用螺塞紧固； 5）型芯镶入后用螺母固定的形式；

6）型芯镶入后在另一端采用铆接固定的形式。 第八章答案

1. 指出4种小型标准模架（A1、A2、A3、A4）的各自特点和区别，选用标准模架的要点是

什么？

答：A1型的是定模两板、动模一板式；A2型的是定、动模均为两板式；A3的是定模两板、动模一板式；A4的是定、动模均为两板式。

区别：A1和A2型是推杆推出机构，A3和A4是推件板推出机构。

选用标准模架的要点是：1）确定模架组合形式 2）确定型腔壁厚 3）计算型腔模板周界限 4）模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选择模架尺寸 7）检验所选模架的合适性

2. 指出支承零部件的组成和作用

答：支承零部件主要包括固定板、垫板、支承件及模座等。

固定板（动模板、定模板）在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。支承件有垫块和支承柱，垫块的作用是在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间，还起到调节模具总厚度，以适应注射模具安装厚度要求的作用；支承柱的作用是减小垫板的厚度，还能起到对推出机构导向的作用。动定模座板在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力。

3. 分别说明导柱、导套的分类，指出它们固定部分和导向部分的配合精度，并说明材料选

用和热处理的要求。

答：导柱的分类：1）A带头导柱的形式；2）B有肩导柱的形式；3）C有肩导柱的形式。

固定部分和导向部分一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合； 采用低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理（硬度为50—55HRC）。

导套的分类：1）A型直导套的形式 2）B带头导套的形式 3）C带头导套的形式。 固定部分和导向部分采用H7/n6或较松的过盈配合；采用淬火钢或青铜等耐火材料制造。

4. 锥面定位有哪些形式？指出锥面定位的配合要求。

答：锥面定位有两种形式：一是两锥面之间有间隙，将淬火的零件装于模具上，使之和锥面配合，以制止偏移；二是两锥面配合，这时两锥面应都要淬火处理，角度5o～20o，高度为15mm以上。对矩形型腔的锥面定位，通常在其四周利用几条凸起的斜边来定位。 第九章答案

1. 训练应用脱模力计算公式计算脱模力与侧向抽芯力。

由于推出力Ft的作用，使塑件对型芯的总压力（塑件收缩引起）降低了Ft sinα，因此推出时的摩擦力Fm为：

Fm =（Fb-Ft sinα）μ (9.1) 式中：Fm ——脱模时型芯受到的摩擦阻力； Fb——塑件对型芯的包紧力； Ft——脱模力（推出力）； α———脱模斜度；

μ———塑件对钢的摩擦系数，一般为0.1～0.3 根据力平衡的原理，列出平衡方程式：∑Fx=0

故：Fm cosα-Ft-Fb sinα=0 (9.2)

整理得 Ft=Fb(μ cosα-sinα)/(1+μcosαsinα) (9.3)

因实际上摩擦系数μ较小，sinα更小，cosα 小于1，故忽略μ cosαsinα， 式（9.3）简化为：Ft= Fb(μcosα-sinα)=AP(μCOSα-sinα) (9.4) A——塑件包络型芯的面积；

P——塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下模外冷却的塑件，P取（2.4～3.9）x107pa；模内冷却的塑件，p取（0.8～1.2）x107 pa。 2. 指出推杆固定部分及工作部分的配合精度、推管与型芯信推管与动模板的配合精度、推

件板与型芯配合精度

推杆固定部分及工作部分的配合精度通常为H8/f7～H8/f8的间隙配合；推管的内径与型芯的配合，当直径较小时选用H8/f7的配合，当直径较大时选用H7/f7的配合；推管外径与模板上孔的配合，当直径较小时采用H8/f8的配合，直径较大时选用H8/f7的配合；推件板与型芯的配合精度与推管和型芯相同，即H7/f7～H8/f7的配合。 第十一章答案

1. 为什么注射模具要设置温度调节系统？

答：注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要影响。注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产力。

2. 在理论计算中，冷却系统回路的总表面积和冷却孔截面积与冷却孔长度如何确定的？ 答：冷却回路所需总表面积可按下式计算：

A=Mq/3600α（θm-θw） 其中：α=Φ（ρv）0.8/d0.2 冷却回路总长度可用下式计算： L=A/πd

确定冷却水孔的直径是应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以至降低热交换效率。

为了是型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大的截面积。 3. 常见冷却系统的结构形式有哪几种？分别适合什么场合？

答：1）直流式和直流循环式；2）循环式；3）喷流式；4）隔板式；5）间接冷却 直流式和直流循环式：适合于成型面积较大的浅型塑件； 循环式：适合于中小型的型芯和型腔；

喷流式：适合于塑件矩形内孔长度较大，宽度相对较窄； 隔板式：适合于凸模的冷却；

间接冷却：适合于型芯细小的模具。 4. 在注射成型中，哪几类热塑性塑料模具需要采用加热装置？为什么？常用的加热方法是

什么？

答：当注射成型工艺要求模具温度在90℃以上时，模具中必须设置加热装置。模具的加热方式有很多，如：热水、热油、水蒸气、煤气或天然气和电加热等。目前常用的加热方法是：