内容发布更新时间 : 2024/12/22 16:38:01星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
机油中有水,可能是气门室内壁或进气通道内壁破裂漏水。
(5)气缸垫冲坏,使气缸盖水道与气缸相通,此时还应检查发动机排气情况。 4.>原因:
(1)发动机气门间隙不正确。
(2)低压油路供应不足,输油泵工作不良或油路中有堵塞或有空气产生气阻。 (3)柴油中有水。
(4)空气滤清器或柴油滤清器堵塞。 (5)喷油时间过早或过晚。 (6)个别缸不工作或工作不良。
(7)喷油器或喷油泵调节不正确或有磨损而达不到要求。 (8)气缸因间隙过大,窜气窜油而无力。 5.>(1)调整分电器断电触点间隙；
(2)找出第一缸压缩行程上止点位置:旋松第一缸火花塞,慢慢摇转曲轴,当听到泄气声时,表示第一缸在压缩行程,并与飞轮上的正时刻度相对照； (3)调整辛烷值选择器,使其处于“0”刻度位置；
(4)确定断电器触点的张开位置,旋松分电器外壳的固定螺丝,将外壳先沿分电器轴转动的方向转动,使两触点处于闭合位置。固定旋松了的螺丝；
(5)装回分火头,盖上分电器盖,第一缸高压线安在分电器盖上分火头导电片所对准的插孔内,然后按发动机的点火顺序逐个插好高压线；
(6)起动发动机检查:起动发动机使其运转至正常温度,突然加速,此时发动机发出短促而轻微的爆震声并立即消失即为点火适宜。 6.>这是在装配活塞销时不注意的结果。活塞销孔铰的太小,达不到规定的尺寸,就把活塞销用锤击入,致使活塞变形。活塞在沿销孔方向受了压力,因此与销孔平行的裙部尺寸缩小,销孔垂直方向的裙部就因此胀大,影响与气缸的配合。活塞裙部原来是略呈椭园形的,将活塞销用锤击入时,使椭园度超过了规定。所以装活塞销时应保证其配合间隙符合规定。 7.>现象：
(1)机油表读数低于规定数值；
(2)刚发动时机油表读数正常,而后迅速下降到零； 原因：
(1)油底壳内机油不足； (2)机油粘度小；
(3)限压阀调整不当或其弹簧折断或弹力不足或限压阀与阀座间有异物将阀芯垫开； (4)机油进油管接头松动或油管破裂； (5)机油泵泵油不良； (6)机油油路严重泄漏； (7)机油集滤器堵塞；
(8)曲轴主轴承、连杆轴承或凸轮轴轴承间隙过大；
(9)机油表或其感传器失效,此时机油压力虽足够,但表示压力过高过低。 8.>(1)容易保证前后车轮制动力的正确分配；
(2)系统内的密封要求严格,如是单回路系统则一处漏油就可能造成整个系统失效；
(3)制动液的粘度受行驶时外界温度的影响,低温时变粘,高温时可能汽化,影响制动效果； (4)不能保持长时间制动；
(5)可以设置各种加力器,以获得较大的制动力； (6)制动后释放迅速,一般无滞后现象。
9.>现象：汽车起步时,车身发抖并能听到“格啦、格啦”的撞击响声,且在车速变化时响声更加明显。 原因：
(1)万向节十字轴及滚针磨损松旷或断碎。
(2)传动轴花键齿与万向节滑动叉花键槽磨损松旷。 (3)变速器第二轴花键齿与突缘花键槽磨损过甚。 (4)连接部位的螺栓松动。
10.>六缸四行程发动机工作循环表如下：
11.>检查时,用听诊器查听响声的部位、特征,出现时机和变化规律等。如活塞敲缸和活塞销松旷发响,是在发动机的中上部；连杆轴承和曲轴轴承松旷发响,是在发动机体的中下部；正时齿轮和凸轮轴发响,是在正时齿轮盖处；气门和挺杆发响,则在气门室边盖及其下部。在利用听诊器检查发动机杂音时,常用改变转速的方法,即在不同转速或突然改变转速时查明声源。此外,为了缩小判断范围和确定杂音所在部位,用短路火花塞的方法,使一只或两只气缸不工作来判明曲轴连杆机件的响声也颇为切实可行。
12.>搪削量决定后,可根据每次吃刀量的允许值确定搪削的次数。一般铸铁气缸,第一刀因气缸表面有硬化皮层和气缸圆度误差造成的搪削负荷不均,以及最后一刀为降低气缸表面粗糙度,吃刀量应小一些(一般为0.05mm左右),中间几次可大些(一般为0.70mm为限),但不得超过搪缸机规定的吃刀量(切刀量均以直径计算)。
13.>主供油装置：当发动机在中小负荷工作时,高速气流使小喉管的喉部产生真空度,将燃油从主喷管经小喉管的环状喷口吸出。在主供油装置开始工作后,随着喉部真空度的逐渐增高,渗气油室内的油面随之逐渐下降。主喷管上的第一、二、三排渗气孔便依次先后露出油面,从主空气量孔进入渗气油室的空气渗入主喷管的通道逐渐增多,使供出的可燃混合气按发动机工况要求逐渐由稍浓变稀。当喉管真空度高达一定程度时,主喷管第四排小孔周围油室内的油面也降低,使第四排小孔露出,这时自怠速空气量孔进入的空气经通道进入主喷管,怠速空气量孔便成为主供油装置的第二个空气量孔。渗入的空气与汽油混合,形成泡沫状油液,有利于喷出后的雾化。
14.>气缸不工作的检查方法,可用起子逐缸使火花塞接铁短路,即用起尖触及发动机的气缸盖,起子与火花塞接线柱相接触,根据听觉和视觉来判断。某缸火花塞短路后,发动机的运转较前不平稳,则说明此缸是工作的。照此方法将各缸逐一检查。若发现发动机不受影响,便说明这只气缸就是原来不工作的(即缺火)。
15.>汽车在不同转向、不同道路状况下,或驱动车轮在不同转速和扭力不平衡的情况下,差速器起着分速差动作用。
当汽车转弯行驶时两侧驱动轮所走过的路程就不相等了。在差速器还未起作用时,二侧车轮以同样的转速滚动,但为了满足外侧车轮的行程大于内侧车轮行程的要求,内侧车轮必然产生滑转的趋势,而外侧车轮则有产生滑拖的趋势。这样,路面将对滑转车轮作用一向前的附加阻力,而作用在滑拖车轮上的附加阻力的方向却是向后的。此附加阻力转化到行星齿轮上时,行星齿轮受力偶的作用将自转即绕十字轴转动,同时又随十字轴一起公转并带动左右两个半轴齿轮以不同的速度旋转,使内侧车轮的转速减少,外侧车轮的转速增加。使汽车能顺利转弯,这就是差速器的差速作用。
16.>常发生故障的部位是供油系、点火系二个部分。
(1)供油系时常发生故障的部位有：汽油滤清器、汽油泵、化油器和各连接油管等部分。 (2)点火系统常发生故障的部位有：蓄电池、点火线 圈、分电器、火花塞和连接低、高压的导线等部分。
17.>主要特性：
(1)制动时左右车轮制动力分配均匀。 (2)易于获得前后车轮制动力的正确分配。 (3)解除制动时,释放迅速,无滞后现象。
(4)密封性要求严格,如为单回路时一处漏油就会造成整个系统失效。
(5)制动液粘度随汽车行驶时外界温度变化而变化,低温时粘度很大,高温时还可能气化,从而影响制动效果。
(6)不能保持较长时间起制动作用。 (7)可设置加力器以获得较大的制动力。
18.>气缸在使用中,它的磨损程度是不均匀的,沿气缸的长度方向看(纵断面),磨损是上大下小,失去原来的圆柱形状,从气缸的平面看(横断面),沿圆周的方向磨损后会失去原来的正圆形状,而气缸上口活塞环接触不到的地方,几乎没有磨损,于是形成了“台阶”。
19.>气缸体和气缸盖水套密封性试验在彻底清除油污、积碳、结胶和水套内的水垢后进行,通常采用水压试验,在300--400千帕的压力下5分钟内不应有渗漏现象。修补过的气缸体及气缸盖,应以400--450千帕的水压试验。镶换气缸套,气门座圈及气门导管后,应再次用水压试验。
20.>(1)检查总泵活塞与缸壁的间隙,将活塞装入缸内,如其间隙超过0.15mm即不能使用。 (2)检查缸壁有无沟槽,偏磨现象。
(3)检查活塞表面是否有氧化或磨损过甚现象。
(4)检查皮碗、皮圈是否过软变形、老化、开裂、卡滞,星形片有无折断、磨损。 (5)检查总泵回位弹簧长度弹力及歪斜是否符合规定,有无折断。
(6)检查出、回油阀端面胶片是否平整,有无沟槽或胀大,弹簧是否过软。 (7)检查贮油罐与泵室通道有无堵塞、变细。 21.>(1)冷磨时,应用稀薄机油。
(2)冷磨、热试转速应逐渐增加。多阶段的磨合转速应按标准规定,热试负荷也应分阶段按工艺标准执行。磨合时间：应按工艺标准的规定。
(3)热试过程中应进行必要的调整,使发动机运转正常,无敲击声。水温一般不应超过85℃,热试后应更换润滑油及机油细滤芯。
(4)对经冷磨和热试的发动机,必须进行拆检、清洗,以保证磨合正常,延长其使用寿命。因此,在冷磨,热试过程中必须拆检一次,检查磨合情况,彻底清洗零件及油道。如冷磨后拆检,则在热试后必须抽出全部活塞,检查活塞及气缸壁磨合情况应不偏缸,不拉缸,各配合部位磨合良好。
22.>(1)将已修理完毕并装配完好的液压总泵装回车架托架上,装上推杆和开口销以及回位弹簧,然后装上出油管,扭紧接头,装好制动灯线。
(2)将前后轮制动器底板装于转向节及后桥突缘上,如有垫片的应加垫片,如有档油圈应装上旋紧螺栓。
(3)将经过检验、清洗后的分泵零件涂上制动液,依次将弹簧、皮碗、活塞等装入分泵内,再装上护罩及放气螺钉套和螺塞,然后装于底板上并旋紧固定螺栓。
(4)将制动蹄支承销及孔涂抹机油并装于制动底板上,然后旋好支承销螺母。
(5)前、后轮左、右制动蹄回位弹簧拉力应相等,并符合规定要求。连接各分泵油管,不允许有漏油现象。
(6)加注制动液后按排空气操作要求由远及近逐个逐段排尽油路(分泵、管线)中的空气。 (7)调整制动蹄与制动鼓的间隙使之符合技术标准。
23.>气缸的修理尺寸确定后,一般采用按选定的同级活塞搪磨气缸, 首先按选定活塞测量裙
部外径,然后再结合裙部间隙和预留磨量决定各缸的搪削尺寸。计算方法是：搪削量=活塞裙部最大直径-气缸最小直径+配合间隙-磨缸余量。
24.>因为扁形芯管与圆形或矩形相比,散热面积大,气流的阻力小,结构刚度好,同时耐压高,不易碰裂,另外扁形芯管冬天防冻好,制造工艺简单,所以扁形管得到广泛地使用。
25.>汽车发动机散热器盖采用了具有空气一蒸汽阀装置的自动阀门,当冷却系内的压力过高过低时,阀门将会自动开启与大气相通。如果加垫胶皮密封后,当冷却系压力过高时,大量蒸气可能使发动机过热,并可能导致散热器膨胀破裂；当冷却系温度降低,产生真空度时,冷却水循环流动性降低,散热效能减弱,散热器还可能被大气压瘪。 26.>柴油机的热效率高,而汽油机的热效率只有20%～30%。 柴油机的燃油消耗率曲线不仅最低点较低,而且较为平坦,比汽油机在部分负荷时能节省更多的燃料。柴油比汽油的价格便宜。 27.>因为(1)交流发电机中硅二级管具有单向导电特性,当V发>V蓄时,发电机向蓄电池充电,(2)而当V发
(2)电容器选择不合适,超过或小于0.17～0.25微法； (3)电容器外部连接线和内部引出线断路或接触不良； (4)断电器触点臂的弹簧弹力调整不当。 29.>(1)加足燃油。
(2)更换柴油滤清器芯,清洗油路。 (3)检查输油泵。 (4)排除空气。
(5)更换喷油泵的柱塞弹簧。 (6)检查喷油泵柱塞。 (7)更换柱塞调节臂。
(8)更换出油阀副密封铜垫或弹簧。
30.>(1)挂车制动阀必须保证挂车贮气筒中的气压维持在4.9兆帕以上,如不合标准,可通过拧进或拧出挂车制动阀下端的调整螺柱进行调整。
(2)当挂车制动阀连接主车制动阀的腔室气压升高到3.9兆帕时,接分离开关的气室气压在1.2秒内应从4.9兆帕降到“0”。
31.>(1)油面过高过低,均会造成混合气过浓或过稀,使发动机工作不良,甚至发动机不易发动,怠速着不住,容易熄火。此外油面过高,发动后,从排气管排出大量黑烟,并有“突突”响声,有时还有放炮现象,造成发动机动力不足,动转不均,油量增多；油面过低还会发生化油器回火现象。
(2)检查方法是在发动机怠速工作时,拧开油面螺塞,以汽油不流出,且能看到油面为宜。 (3)油面高低可通过在三角针阀下增减垫片或将浮子上的小舌片上下弯压。 32.>(1)直流发电机调节器主要由节压器、节流器和断流器三部分组成。
(2)节压器是在发动机转速变化时,自动地调节发电机的电压,节流器的作用是当发电机的负荷变化时,自动地调节发电机的输出电流。断流器是当V发>V蓄时,自动接通充电电路,当V发 33.>(1)原因：变速器内缺油或润滑油变质,轴承磨损松旷,齿轮牙齿和轴上键槽严重磨损,使其配合间隙过大,齿面金属剥落。 (2)判断排除：若汽车行驶中有金属摩擦声,应加润滑油或检查润滑油。空档时有异响,踏下离 合器踏板后声音消失,为第一轴轴承磨损或常啮合齿响。如换入任何档都响,多为第二轴轴承响,齿轮或轴承损坏应予更换。 34.>现象有:在使用离合器时,有不正常的响声出现。原因： (1)分离轴承缺油或磨损、回位弹簧过软、折断或脱落。 (2)分离杆或支架销及孔磨损松旷。 (3)离合器摩擦片铆钉松动或铆钉外露。 (4)踏板回位弹簧过软、折断或脱落。 (5)CA10B型汽车前压盘传动销与销孔磨损松旷。 35.>组成部分：由怠速限止螺钉、限止块、怠速喷口、怠速调整螺钉、怠速过渡量孔、怠速室气量孔、怠速油道、怠速量孔组成。 调整怠速： (1)调整怠速时应首先使发动机工作正常,即点火系统、配气机构的工作必须正常。 (2)将阻风门全部打开,用起子将节气门开度调整螺钉旋出,使发动机达到最低转速不熄火为限。 (3)用起子旋入怠速调整螺钉,使发动机快要熄火,再慢慢的旋出,使其稳定运转并达到最高速,然后再将节气门开度调整螺钉旋出,达到最低转速不熄火为限。 (4)两个调整螺钉应互相配合,反复多次进行调整,达到节气门开度最小,发动机在最低稳定转速运转。 (5)调整后,提高发动机转速并突然关闭节气门,发动机不熄火并还能稳定运转为合适。 36.>其调整方法有两种： 一种是改变喷油泵凸轮轴与柴油机曲轴的相对角位置,即调整联轴器或供油提前自动调节器来实现； 二是改变滚轮传动部件的高度来实现,滚轮部件高度增大,柱塞封闭柱塞套上进油孔的时刻提前,供油提前角增大。 37.>传动轴是高速转动件,为了避免由于离心力引起剧烈的振动,故要求传动轴的质量沿圆周均匀分布。为此通常不用无缝钢管,而是用钢板卷制对焊成管形圆轴。 38.>(1)组成：空气压缩机、调压机构、贮气筒和双针气压表,气压过低报警装置、油水放出阀、取气阀、安全阀等部件。 (2)传动特点：采用双管路的布置和双腔制动阀,使彼此工作保持独立。采用调压机构即空气配套装置,保证气压在一定范围内。采用安全阀及报警装置保证气压管路工作可靠性,避免了管路中结冰堵塞,以及锈蚀现象。 39.>原因是： (1)转向器蜗杆轴承间隙过大或蜗杆与滚轮啮合间隙过大。 (2)横直拉杆球头节松动。 (3)转向节主销与衬套配合间隙过大。 (4)前轮轴承装配过松或螺帽松动。 (5)前束调整不当。 (6)前桥或车架弯曲变形。 (7)钢板弹簧的骑马螺丝松动等。 40.>(1)装活塞前,应将活塞同连杆装入缸内,并扭紧连杆螺帽后,转动曲轴注意检查活塞在缸内前后、上、下、中各点偏差不许大于0.05mm。 (2)活塞与缸筒配合间隙应按原厂规定但可根据实际情况:如气 侯、材料性质、加工精 度等