内容发布更新时间 : 2024/5/22 0:34:52星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

F.槽回填应从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位移；管顶以上0.7米范围内必须用人工回填，严禁用机械推土回填；管顶0.7米以上部分回填土可采用机械回填，但必须从管线两侧同时进行，也可使用碾压机械；回填每层高度宜为0.15—0.20米，管顶以下宜用粗砂回填，管顶以上0.5米范围内宜回填砂土或最佳含水量的素土；管道闭水检验，应在管底与腋角部位用砂填实后方可进行。

（2）井室及雨水口砌筑

A.砌筑时所有的砂浆随用随拌，不得使用隔夜砂浆。

B.砌筑检查井井室时，对接入的支管随砌随安，管口深入井内30mm。 C.严格控制井室几何尺寸，在允许偏差之内，流槽直顺、圆滑。井室内踏步，安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固，随砌随安。不得在事后凿洞补装，并及时检查井踏步的上下、左右间距及外漏尺寸，确保位置准确无误，在没达到规定强度前，踏步和脚窝不得踩踏。

D.砌圆井时，随时掌握直径尺寸，收口时每次的收进尺寸，四面收口的不超过30mm，三面收口的最大可收进40－50mm，并不得出现通缝。

E.砖缝勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致。凹缝比墙面凹入3—4mm，勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象，检查井井盖选用五防井盖，检查井井盖高程在道路上同道路高程，在绿地中井盖应高出附近地面0.2m。

（3）回填土

① 材料控制：回填以就地取材为主，接近最佳含水量为原则，回填前应将土中含有的碎砖、石块及大于10cm的硬土块筛除，不得回填腐植土及杂填土。

② 管道沟槽回填

a.本工程为完成铺设管线后随即作路面铺装，因此回填质量至关重要，所以各分项工程回填必须严格执行操作规范，并制定特殊关键部位的回填质量保证措施。

b.管线回填时按规范要求的频率进行压实度和最佳含水量试验。 c.严禁回填垃圾、房渣、腐植土。

d.回填时必须保证管道的安全。管道两侧和管顶以上50cm范围内采用蛙式

夯压实，还土虚铺厚度不得超过20cm。

e.管道两侧对称回填，高差不超过30cm，分段回填时，相邻段接茬做成阶梯型，每层台阶宽度不得小于厚度的2倍。

f.虚铺厚度：采用压路机时虚铺厚度为20—25cm，采用蛙式打夯机时虚铺厚度为20cm。

g.回填土方密度必须达到当年修路标准，管线落入肥槽中及路下管线槽应回填9％灰土或采用 级配砂石进行处理，施工时严格分层夯实，要求填方路床下80cm范围密实度达93％（重型击实标准），80cm以下达90％，挖方路床30cm范围内密实度达93％。

2.给水UPVC塑料管、高压铸铁管及镀锌钢管管道施工 UPVC塑料管道施工工艺 ;

测量放线－沟槽开挖－套接施工－填砂－管线试压－回填土 （1）UPVC塑料管管沟工程

A.安全防护：施工期间，应具备充分的安全设备，在街道或公路上施工时，须按照道路主管机关的规定，设置交通警告标示，白天挂旗，夜间亮红灯，在经过己有建筑物边缘或附近时，须加设支撑板桥，以保安全。

B.管沟定线：定线前，应清除管沟经过路线所有的障碍物，按照监工人员的指示，定线放样，经监工人员校验认可后，才可挖土。

C.管沟挖掘：每次挖掘的长度，应视交通情况、地形及管径大小，由监工人员决定，凡挖至交通关键部位，应放置铁板或木板，板的厚度，以能安全通过车辆行人为准。管沟的挖掘必须按照管线设计线路，正直平整，不得任意偏斜曲折，管线必须弯曲时，其弯曲角度应按照管子每一承口容许弯度进行。一般允许弯度2o以内。

D.管沟断面：管沟宽度及深度应根据规范规定尺寸挖掘。管沟挖掘，应视土壤情况，作适当斜坡，以防崩塌及发生危险。挖至规定深度发现碎石层、石层或坚硬物时，须加挖深度10cm，按施工说明先换填砂或砂土夯实，然后再放置水管。如遇土质松软的地方，应酌作挡土设施，以防崩塌，沟底须夯实或放置经防腐处理的垫木才可下管。管沟中如有积水，须排除才可放管。直管与其他埋设物交叉或接近时，至少应保持20cm间距，以利施工。

E.挖土堆置：管沟挖出的土石方可堆置管沟两旁但不要妨碍交通。在市区施工时，应将多余土方先行清运，同时注意不要妨碍公共设施的管理及使用，其堆置宽度，应力求缩小。

（2）UPVC塑料管粘接施工与安装

给水管道管径<100管材采用UPVC塑料给水管：公称压力1.00Mpa；承插式胶粘剂粘结。

A.施工时应根据工程情况做出使用UPVC管及管件的规格、数量的计划，接收后施工单位应负责保管，谨慎运输放置，管材应水平堆放在平整的地面上，叠置时，外悬的端部不宜大于100mm，应避免阳光曝晒，安装前要熟悉UPVC管的性能及施工要求。

B.承插或粘接施工：以冷胶溶接法接合，先以抹布沾清洁剂将接合部位的灰尘、油渍等擦拭干净后，在插管的表面涂上冷胶，以毛刷刷均匀，涂抹冷胶时，依管子的尺寸大小可增减次数，平均涂抹两次，第二次涂抹应在第一次涂抹后快速涂抹上，以免胶合剂干掉。然后将插管缓慢旋转插入承口管内，并擦干净多余的胶合剂。粘接后，根据施工现场的气候条件应放置至接口固化为止。清洁剂和胶合剂应选用国家建委推荐的“超绿”牌产品，其涂抹厚度以每平方厘米0.1至0.2克为准，但不可因用量过多而被挤至直管内。2″以下管只在插口涂抹冷胶；大口径管必须先用清洁剂清洁，然后在承口和插口抹胶，胶的涂抹要均匀，粘接时不得带水作业。

C.直管保护：在直管装接期间，施工单位应防止石块或其他坚硬物落入管沟，以免水管受损伤，凡工作暂停或休息时，一切管口须用塑胶布封口后再遮牢，以防杂物落入管中。直管安装好，未试压前，应将管身部分先行覆盖好，以求保护。

D. 在距阀门井外0.5米处采用采用过渡件串连两端不同材质的管道，与UPVC管管端的连接必须采用柔性接头，埋地镀锌钢管及钢制过渡件做防腐处理。

（3）镀锌管连接

本工程镀锌钢管采用螺纹连接：施工时先将镀锌管管外壁套扣，用生料带密实缠在外牙接头的外牙上，再将外牙接头拧紧在所接管件上。

（4）UPVC管道试压

①水压试验：配管系统全部或部分完成后，应作水压试验，其试验压力应为

该管路通水后所承受使用压力的1.5倍，并保持60分钟而无渗漏现象为合格。

②通水试验：安装各项器具、机器、配管后试验其通水情形。备注：所有给水管均需于完工后交给用户前，用氯溶液消毒八小时以上。消毒用的溶液中有效氯浓度不得低于50mg/l，温度不得高于50℃，所有管线上的阀门和龙头等均需开关数次。消毒后将消毒溶液排放干净并用自来水冲至自来水中的余氯量低于0.2mg/l时为止。

③管路试压与回填

管路试压：试压前直管应冲洗清洁，试压标准规定如下： A将试压管段各配水点封堵，缓慢注水，同时将管内气体排出。

B内压试验以管子工作压力的1.5倍施行水压试验，加压要缓慢升压，升压时间不应小于10min。

C升压到试验压力后，停止加压，稳压1h，观察接点部位有否漏水现象。 D稳压1h后再补压到规定的试验压力值，10min内压力降不超过0.05MPa为合格，不合格的管件与接头应予换装或改善到试压合格为止，试压后管线内的剩水需排除。

E管线试压时不得以蝶阀作止水盲板试压，应打开阀瓣，并在管线末端加设作为临时封口的盲板后试压。

F试压完毕后要及时泄压，切断加压设备与管线的连接，保护管线，处理泄漏等缺陷时必须在泻压后进行，不能带压进行。

第四节 水池工程

1.施工工艺

测量放线→基础开槽→3：7灰土及垫层砼浇筑→砌筑工程→钢筋砼池壁、池底→装饰工程

2.技术要求

（1）保证质量及预防措施：

A.原材料、半成品、成品进场必须有合格证或检验试验报告。

B.对需复试的进场材料，必须按规范进行机械性能试验和化学分析检验。 C.对进场材料经检验和试验后，进行标识、分类管理，不合格的材料不能用

于工程。

D.各工序完成后，生产班组和质检员、接收班组对该工序进行交接检验和试验，合格后方可转序，检验结果填入“工序质量评定表”。

（2）灰土及砼基础施工

A.灰土垫层施工：基槽开挖完成后，进行150厚3：7灰土垫层施工，摊铺时按松铺系数乘以结构层厚度进行均匀摊铺，禁止用板结性材料。使用小型蛙夯或振动夯进行夯实三遍，灰土较干燥时，加适量水搅拌均匀，以求达到最佳含水量，压实后达到密实度要求。

灰土压实成形后，应按密实度要求，分层取样检查，不合格者坚决予以返工。 B.基础砼浇筑：基础均采用钢模板，模板安装尺寸应准确，支搭必须牢固，不应因浇筑混凝土而跑模。混凝土拌和要根据施工配比单、标号单，浇筑时平板振捣要密实，人工找平时要严格控制高程。表面做成毛面，待强度达到设计的75%后，方可进行下道工序的施工。模板要及时修正、刷好脱模剂。

（3）墙体砌筑

当混凝土基础验收合格，抗压强度达到设计要求，基础面处理平整和洒水湿润后，方可铺浆砌筑。砌体应满扑满挤、上下搭砌，水平灰缝厚度及竖向灰缝厚度宜为10毫米，不得有竖向通缝。砌体的灰缝应横平竖直，薄厚均匀，并填满砂浆。上下错缝，内外搭砌。砌体应同时砌筑，如不能同时砌筑时，应砌成斜槎。砌筑后的砌体应及时进行养护，并不得遭受冲刷、震动和撞击。

（4）SBS防水层施工

在垫层和砖墙上抹1：3水泥砂浆找平层20厚，转角处抹成圆弧形。铺贴立面和平面卷材防水层，铺贴时应先铺立面、后铺平面，先铺转角、后铺大面，并在转角处贴一层卷材附加层。在垫层和垫层上应将卷材防水层粘结牢固。防水层铺完即应做好保护层，立面可按外贴法所述抹水泥砂浆，平面亦抹20后水泥砂浆。

（5）钢筋绑扎、支模

绑扎前检查钢筋表面，不得有油渍、漆污和铁锈，钢筋的绑扎严格按照设计图纸的尺寸进行施工，满足钢筋的搭接长度、保护层及钢筋间距并预留出侧墙钢筋，模板采用“SZ”系列钢模板。支模保证结构尺寸，纵向连接要严密，防止漏